Производство работ Производство работ следует начинать с определения размеров фундамента камина. Прежде всего надо начертить план камина на уровне цоколя и совместить с планом на уровне топки и трубы. Ширина фундамента должна соответствовать ширине лицевого

Производство железобетонных изделий Технологический процесс производства сборных бетонных и железобетонных изделий состоит из ряда самостоятельных операций, объединяемых в отдельные процессы. Операции условно разделяют на основные, вспомогательные и транспортные.К

Общие сведения и классификация асбестоцементных изделий Основным сырьем для производства асбестоцементных изделий являются хризотил-асбест и портландцемент. В зависимости от вида изделий, а также качества используемого асбеста содержание его в изделиях составляет

Материалы для производства асбестоцементных изделий В качестве вяжущего для производства асбестоцементных изделий применяют портландцемент. Он должен быстро гидратироваться, но сравнительно медленно схватываться. Для перехода полуфабриката в готовую продукцию

Основные свойства асбестоцементных изделий Свойства асбестоцементных изделий определяются следующими факторами: качеством цемента, маркой асбеста, их количественным соотношением по массе, степенью распушки асбеста, расположением волокон асбеста в изделии, степенью

Производство металлических изделий и конструкций При изготовлении металлических изделий расплавленный чугун или сталь разливают по специальным формам, так называемым изложницам, а затем слитки металла от 500 кг до нескольких (иногда десятков) тонн подвергают

Производство и хранение посевного мицелия На первых этапах развития грибоводства для выращивания шампиньонов использовали дикорастущую грибницу, однако вскоре обнаружился целый ряд недостатков, связанных с этим способом. Важнейший заключался в том, что грибница

3.6. Литейное производство Плавкой называется превращение твердого металла, металлических (чугунных) чушек и шихтовых материалов в жидкий металл. Металлом в жидком виде заполняются литейные формы, которые после затвердевания жидкого металла придают ему определенную

В настоящее время существует три способа производства асбестоцементных изделий: мокрый способ - из асбестоцемент - ной суспензии, полусухой - из асбестоцементной массы и су­хой - из сухой асбестоцементной смеси. Наиболее широкое рас­пространение получил мокрый способ. Два других применяют только в опытных установках.

Технологическая схема производства асбестоцементных изде­лий мокрым способом состоит из следующих основных процес­сов: складирования и хранения основных материалов; составле­ния смески асбеста из нескольких сортов и марок, распушки смески асбеста, приготовления асбестоцементной массы, силосования (складирования) асбестоцементной массы, формования асбесто­цементных изделий (облицовочные листы и кровельные плитки дополнительно прессуются), предварительного твердения отфор­мованных изделий, механической обработки изделий, твердения изделий, складирования.

Асбест доставляют на заводы в бумажных мешках в желез­нодорожных вагонах. На заводе хранят в закрытом складе на деревянном полу в отдельных отсеках для разных марок и сор­тов. Если асбест поступил на склад в таре, то его можно хранить в штабелях. Над каждым отсеком или штабелем указывают сорт и марку асбеста.

Для изготовления изделий устанавливают состав смески асбеста. Так, для асбестоцементных волнистых листов, приме­няемых для покрытия кровель жилых зданий, смеска асбеста установлена следующая: 50% асбеста 5-го сорта, 50% асбеста

6-го сорта, причем общее содержание мягкой текстуры не должно превышать 50%, в том числе содержание в смеске ас­беста М-60-40 не должно быть более 15%. Сорта асбеста и их процентное содержание в применяемых смесках нормируют специальными технологическими картами.

Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.

При сухом способе (рис. 8.14) распушку производят на бегу­нах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нару­шается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтеграторе) происходит дальнейшее расщепление размятых пучков на отдель­ные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы - голлен - дере.

При мокром способе распущк (рис. 8.14, а) асбест замачивают в воде 3...5 дней, затем смеску разми нают на бегунах. Вода проникает в микрощели и оказывает раскли­нивающее действие, вследствие чего волокна распушиваются легче и лучше. Увлажнение асбеста повы­шает эластичность волокон, что уве­личивает сопротивление излому при обработке на бегунах.

В настоящее время для обми­нання асбеста все большее распро­странение получает валковая маши­на (рис. 8.15). В отличие от бегунов эта машина выпускает высококаче­ственный обмятый асбест непрерыв­ным потоком.

Окончательно асбест распушива - ется в голлендере, а затем в него добавляют цемент и воду и переме­шивают до получения однородной асбестоцементной массы. Гол­лендер (рис. 8.16) представляет собой металлическую или желе­зобетонную ванну, разделенную посередине продольной перего­родкой, не доходящей до краев. В одной половине ванны распо* ложен барабан, снабженный стальными ножами. Под барабаном на дне ванны помещена чугунная коробка, в которой находится гребенка, расположенная под углом 1,5...2,5° к оси барабана. Ванну наполовину заполняют водой, затем подают предвари­тельно распушенный асбест. При вращении барабана (180... 240 мин-1) смесь увлекается в зазор между ножами барабана и гребенкой, перебрасывается через горку, проходит по ванне и вновь попадает под барабан. Циркуляция смеси продолжается до 10 мин, степень распушки волокна при этом должна состав­лять 90...95%. Затем загружают цемент, добавляют воду и про­изводят дополнительное перемешивание. К концу перемешивания почти весь цемент адсорбируется на волокнах асбеста. Дози­ровка составляющих асбестоцементной массы равна: асбеста - 10...18%, цемента - 82...90%; для производства труб: воды - 97%, а листовых асбестоцементных материалов - около 95%- Голлендер - аппарат периодического действия. Для непре­рывного питания формовочной машины необходимо создать за­пас асбестоцементной массы в ковшовом смесителе (чане), кото­рый бы периодически пополнялся из голлендера. Перемешивание находящейся в ней массы осуществляется крестовиной с лопастя­ми. На одном валу с крестовиной находится каркасный круг-- «ковшовый элеватор». Ковши зачерпывают массу из чана и по­дают в приемную коробку листоформовочной или трубоформо - вочной машины.

Рис. 8.17. Голлендер непре - Рис. 8.18. Технологическая схема приготов-

Рывного действия: леиия асбестоцементной суспензии иепрерыв-

/-поступление асбеста; 2 - ным способом:

Поступление воды; 3 - выход / - расходный бункер цемента; 2 - роторный пи-

Асбестовой суспензии татель; 3 - дозатор; 4 - аппарат для приготов­

Ления цементной суспензии; 5 - электродвигатель, 6 - винтовой смеситель; 7 - голлендер не­прерывного действия

В настоящее время на предприятиях отечественной промыш­ленности внедряются голлевдеры непрерывного действия (рис. 8.17) большой производительности. Вода и асбест непрерывно загру­жаются в ванну с одного конца голлендера, а готовая асбесто­вая суспензия выливается с другого конца. Производительность голлендера непрерывного действия соответствует производитель­ности валкового обминателя.

При использовании голлендера и валковой машины непрерыв­ного действия асбестоцементную массу приготовляют непрерыв­ным потоком (рис. 8.18). Смешивание непрерывно поступающей асбестоцементной суспензии с цементной суспензией произво­дится в винтовом смесителе, а оттуда асбестоцементная масса поступает в ковшовый смеситель или непосредственно в ванну формовочной машины.

Формование является наиболее важным процессом в произ­водстве асбестоцементных изделий. Формуют изделия на листо - формовочных и трубоформовочных машинах. Листоформовоч-

Ная машина (рис., 8.19) состоит из металлической ванны, в ко­торую непрерывно по желобу подается жидкая асбестоце - ментная масса. В ванну помешен полый каркасный барабан (сетчатый цилиндр), обтянутый металлической сеткой. К поверх­ности сетчатого цилиндра валом прижимается лента конвейера. Ведущий опорный вал приводит в движение ленту, которая вращает сетчатый цилиндр. Асбестоцементная масса тонким слоем осаждается на поверхности металлической сетки барабана, частично на ней обезвоживается за счет фильтрации воды сквозь сетку и при вращении снимается с барабана, равномерно размещаясь на движущейся ленте. Асбестоцементная масса, перемещаясь на ленте, проходит через вакуум-коробку, где обезвоживается, затем переходит на вращающийся форматный барабан, навивается на него концентрическими слоями и уплот­няется.

При изготовлении листовых асбестоцементных изделий нави­тую на форматный барабан массу определенной толщины разре­зают и снимают с барабана. Полученные листы разрезают на листы установленного размера и подают в пропарочные ка­меры. Листы, предназначенные для волнировки, после снятия с форматного барабана разрезают на форматы и укладывают в формы на металлические волнистые прокладки.

В целях получения повышенной механической прочности и плотности асбестоцементные листовые изделия прессуют на гид­равлических прессах под давлением до 40 МПа. Для приобре­тения изделиями в кратчайшие сроки необходимой прочности их пропаривают или выдерживают сначала на воздухе при нормаль­ной температуре, а затем в бассейнах с теплой водой.

Твердение асбестоцементных листовых изделий, изготовлен­ных на портландцементе, происходит в две стадии. Первая - предварительное твердение в пропарочных камерах периодиче­ского действия (ямных или туннельных) при температуре 50... 60°С в течение 12... 16 ч. После пропаривания листовые изделия освобождают от металлических прокладок и подвергают меха­нической обработке (обрезке кромок, пробивке отверстий и т. п.). Окончательно отформованные листы направляют в утепленный склад, где происходит вторая стадия твердения в течение не ме-
цеє 7 сут. Асбестоцементные изделия, изготовленные на песчани­стом портландцемент^, после формования направляют в автокла­ві для запарки при температуре 172...174°С и рабочем давлении до 0,8 МПа. По достижении необходимой прочности изделия подвергают механической обработке.

При изготовлении асбестоцементных труб технологический процесс распушки асбеста и приготовления асбестоцементной массы аналогичен процессу производства листовых материалов. Конструкция трубоформовочной машины сходна с конструкцией листоформовочной машины. Отличие заключается в том, что трубоформовочная машина имеет один сетчатый цилиндр, так как количество прокатываний формуемой трубы, от которых за­висят ее плотность и прочность, уменьшается с увеличением количества цилиндров. Чем больше цилиндров, тем интенсивнее подается масса для формования трубы и тем меньше продол­жительность формования. При производстве труб вместо формат­ного барабана применяют форматную скалку, на которую нави­вают массу. При этом волокна асбеста в основном располагают­ся по окружности барабана в направлении его вращения. Это обстоятельство имеет существенное значение для обеспечения прочности напорных труб. Стенка асбестоцементной трубы может быть любой толщины.

По окончании процесса навивания на форматный цилиндр скалку с трубой снимают и устанавливают новую. Для облегче­ния снятия со скалки трубу развальцовывают и отправляют на площадку предварительного твердения. Трубы длиной 3000 мм поступают на площадку вместе с форматными скалками, а трубы большей длины - с деревянными сердечниками.

Предварительное твердение асбестоцементных труб происхо­дит на конвейере (рис. 8.20), состоящем из металлического кар­каса, по которому движутся три бесконечные цепи, приводящие в движение валики. Последние катятся по настилу, вращая при этом находящиеся на них трубы. Трубы укладываются на валики верхней цепи и, дойдя до конца, поступают на среднюю цепь, пе-

Редвигаются в обратном направлении и попадают на нижнюю цеп, а пройдя весь конвейер, отвердевают и направляются в счетно" маркировочное устройство. Дальнейшее твердение труб произво дится в водных бассейнах в течение 1...3 сут при температуп! 40...50°С. После этого трубы поступают на склад, где выдеп. живаются до 14 сут.

Асбестоцементные трубы подвергают механической обработ­ке: у всех труб обрезают концы, а у водопроводных обтачивают их; часть труб разрезают на кольца, из которых вытачивают муфты для соединения водосточных, канализационных и дымо­вых труб.

В настоящее время разработан новый комплект технологической линии автоматизированного производства круп­нопанельных асбестоцементных листов на базе плоскосетчатой машины (рис. 8.21). Технологическая линия состоит из двух уча­стков: заготовительного, в котором производится приготовление асбестоцементной массы, и листоформовочного, в котором осу­ществляется формование изделий. Для приготовления асбесто­цементной массы асбестовая шихта подается со склада в бункер питателя асбеста, далее отвешивается дозатором по массе и поступает в смеситель-увлажнитель, в котором асбест перемеши­вается и увлажняется до 33%. Увлажненная асбестовая шихта подается в валковую машину для обминання асбеста встречно вращающимися гладкими валками, а из нее поступает в машину для гидравлической распушки, куда одновременно поступает необходимое количество воды для получения асбестовой суспен­зии. Приготовленная асбестовая суспензия и оттарированный дозатором по массе цемент поступают в смеситель асбестоце­ментной массы. Перемешивание асбеста с цементом в смесителе происходит в вертикально нисходящем потоке асбестовой сус­пензии при одновременном воздействии вращающихся и непод­вижных лопастей. Приготовленная асбестоцементная масса по­ступает в ковшовый смеситель, который питает плоскосетчатую листоформовочную машину.

Производительность оборудования заготовительного отделе - н0Я - 60 м3/ч асбестоцементной массы 18%-ной концентрации, цто обеспечивает выпуск 12 тыс. усл. пл/ч.

Плоскосетчатая листоформовочная машина обеспечивает иеПрерывную выдачу асбестоцементной суспензии на сетку ма­шины, осуществляет обезвоживание суспензии, формование асбе­стоцементной ленты, уплотнение и дополнительное обезвожи­вание асбестоцементного листа. Отформованная асбестоцемент - ная лента дополнительно уплотняется на прессе, а затем на­правляется на раскрой сырой асбестоцементной ленты на листы заданных размеров. Последние подвергают волнировке, затем укладывают в стопы и помещают на 3,5...4 ч в специальные ка­меры предварительного твердения при температуре 40...60 °С и влажности 90...95%.

Рассмотренный способ производства асбестоцементных плит снижает себестоимость продукции на 7% по сравнению с суще­ствующими. Степень автоматизации этого способа достигает 98% при 100%-ной механизации на основных технологических линиях.

→ Бетонная смесь

Технология производства изделий из асбестоцемента

Асбестоцемент получают при затвердевании смеси портландцемента, асбеста (15-20% от массы цемента) и воды.

Асбест (от греч. asbestos - неразрушаемый) - собирательное название группы тонковолокнистых минералов, образующихся в земной коре при воздействии геотермальных вод на ультраосновные магматические породы. Особенностью асбеста является способность его минеральных агрегатов разделяться (распушаться) на тончайшие (диаметром в доли микрона) мягкие волоконца. Благодаря этому свойству асбест получил название «горный лен».

Различают два вида асбеста: амфиболовый (кислотостойкий) и хри-зотиловый (щелочестойкий). Россия обладает крупнейшими в мире месторождениями хризотилового асбеста, который благодаря уникальным свойствам используется во многих отраслях техники. Хризотил-асбест - гидросиликат магния 3MgO 2Si02 2Н20. Элементарные кристаллы хризотил-асбеста - тончайшие трубочки диаметром в сотые доли микрометров. Практически асбест разделяется на пучки волокон диаметром 10… 100 мкм, прочность которых на разрыв составляет 600…800 МПа, что сравнимо с лучшими марками стали.

Хризотиловый асбест обладает высокой адсорбционной способностью; особенно активно он адсорбирует ионы Са++, поэтому его волокна хорошо сцепляются с цементным вяжущим. Щелочестойкость хризотил-асбеста обеспечивает его устойчивость в щелочной среде цементного камня.

Асбест, помимо высокой прочности, обладает уникальным сочетанием ценных свойств: – низкой теплопроводностью ; – устойчивостью к повышенным температурам (нагрев до 400…500 °С не вызывает в асбесте необратимых изменений); – высоким коэффициентом трения (например, по стали - 0,8).

Из асбестового волокна изготовляют ткани, картон, бумагу, шнуры, которые благодаря огнестойкости асбеста используют для высокотемпературной тепловой изоляции. Из смеси асбеста с синтетическими смолами получают асбестотехнические изделия для автотракторной (тормозные колодки и т.п.) и электротехнической (электроизоляционные материалы) промышленности.

Однако при оценке воздействия асбеста на организм человека не делается различия между кислотостойким амфиболовым асбестом, имеющим в составе тяжелые, металлы и способным накапливаться в организме человека, и хризотиловым, разрушающимся в кислых средах, в том числе и в человеческом организме.

Асбестовое волокно - природный материал, не требующий для своего производства энергоемких технологий, поэтому асбест значительно экологичнее искусственных волокон.

Медики считают, что хризотил-асбест при соблюдении правил работы с ним не представляет опасности для здоровья человека. В асбестоцемент-ных материалах асбест заключен в цементной матрице, что исключает контакт человека с ним и делает его безвредным во всех случаях применения.

Из асбестоцемента изготовляют следующие виды изделий: волнистые кровельные листы (шифер), плоские облицовочные листы, напорные и безнапорные трубы, подоконные доски, профильные погонажные изделия и многопустотные панели и настилы.

Асбестоцементные изделия в основном производят путем отливки жидко-вязкой массы на частую металлическую сетку с последующим обезвоживанием и формованием. Таким образом получают плоские и волнистые листы и трубы.

Используется и другой способ формования асбестоцементных изделий - экструзия - выдавливание пластичной массы.

Асбестоцемент при сравнительно небольшой плотности (1600… 2000 кг/м3) обладает высокими прочностными показателями (предел прочности при изгибе до 30 МПа, а при сжатии до 90 МПа). Он долговечен, морозостоек (через 50 циклов замораживания-оттаивания теряет не более 10% прочности) и практически водонепроницаем.

В настоящее время для асбестоцементной промышленности организуется поставка асбеста нетарированного, заранее отшихтованного в определенные сорта и спрессованного в брикеты небольшой величины. Применение шихтованного брикетированного асбеста позволяет полностью механизировать погрузо-разгрузочные работы и автоматизировать технологические процессы заготовительных отделений. Брикетированный асбест выпускают двух марок - шиферный и трубный. Складирование указанных сортов асбеста может быть организовано в силосах или бункерах. При использовании шихтованного асбеста дозирование его будет заключаться только в отвешивании определенных порций без составления шихты.

Процесс приема асбеста и загрузки им силосов осуществляется по следующей схеме: брикетированный асбест, прибывающий на завод, выгружается из железнодорожных вагонов в две траншеи, оборудованные скребковыми транспортерами и расположенные по обе стороны железнодорожного пути. Асбест, выгруженный из вагонов этими транспортерами, подается в дезинтегратор и после измельчения при помощи вентилятора транспортируется в силосы для хранения. Загрузка материала в силосы производится через циклоны-отделители запыленного воздуха, который очищается в рукавных фильтрах. Разгрузка силосов производится при помощи дисковых питателей, от которых материал поступает во всасывающий трубопровод вентилятора и совместно с воздухом транспортируется в заготовительное отделение.

Распушка асбеста производится мокрым или сухим способом. Наиболее часто применяются схемы мокрой распушки, при которых достигается наиболее высокая степень распушки асбеста (в пределах 85-90%).

В зависимости от аппаратурного оформления мокрый процесс приготовления асбестоцементной массы подразделяется на цикличный и непрерывный. Цикличный процесс подготовки массы предусматривает обмятие и увлажнение заданной весовой порции асбестовой смеси на бегунах; мокрую распушку асбестовой массы и смешение ее с весовой порцией цемента в голлендоре; выдачу готовой асбестоцементной массы в ковшовую мешалку перед формовочной машиной. Цикл распушки асбеста на бегунах и в голлендоре продолжается 10-12 мин (в зависимости от сорта и текстуры асбеста), а полный цикл подготовки порции массы - 12-15 мин.

Для приготовления концентрированной асбестоцементной массы в некоторых случаях применяется сухая распушка асбеста. Она осуществляется в несколько стадий (в большинстве случаев в две-три). При двухста-дийной распушке процесс состоит из предварительного обмятия на бегунах и последующей обработки в дезинтеграторе. Распушенный асбест смешивается с цементом в мешалке в присутствии воды. Трехстадийная распушка применяется для сортов асбеста высоких марок. В некоторых случаях в качестве первой стадии распушки применяется перегонка асбеста по трубопроводу при помощи пневмотранспортера.
Основными процессами в производстве асбестоцементных изделий являются их формование и твердение. В зависимости от ассортимента и назначения изделий эти процессы имеют различное аппаратурное оформление и осуществляются разными способами. Формование листовых изделий производится прокладочным способом, при котором полученный на формовочной машине пластичный полуфабрикат укладывается на прокладку или форму для дальнейшего твердения, и беспрокладочным, при котором твердение материала, или набор первоначальной прочности, осуществляется на специальных конвейерах.

При прокладочном способе процессы формования и твердения в большинстве случаев осуществляются раздельно. Отформованные изделия, уложенные на прокладках в стопы, подаются вагонетками в пропарочные камеры периодического действия, в которых выдерживаются от 4 до 16 ч (в зависимости от вида и назначения изделия). При пропарке в камерах процесс твердения изделий ускоряется, в результате чего оборачиваемость прокладок при формовании изделий увеличивается, а следовательно, сокращается их количество в процессе.

Для непрессованных изделий применяется беспрокладочный способ формования как наименее трудоемкий и наиболее механизированный.

Выбор прокладочного и беспрокладочного процесса формования определяется ассортиментом изделий. Для производства прессованных изделий, где одним из элементов процесса является прессование заключенного в прокладки изделия на прессах периодического действия, необходимо применение прокладочного способа формования. Для листовых изделий волнистого профиля наиболее целесообразно применение беспрокладочного способа. Трубные изделия, как правило, формуются на поточных линиях с применением комбинированного режима первоначального твердения; такой режим заключается в предварительном воздушном твердении на конвейерах, во время которого труба приобретает первоначальную прочность и далее выдерживается на конвейерах в бассейнах с теплой водой (для ускорения процесса твердения).

На рис. 7.7.1 показан пример проектного решения отделений формовочного цеха и цеха предварительного твердения производства асбестоце-ментных листов на трех листоформовочных машинах при беспрокладочном способе формования. Производительность цеха с тремя листоформовочны-ми машинами составляет 130 млн. условных плиток в год.

Приготовленная обычным способом асбестоцементная масса из ковшовой мешалки подается в распределительную коробку листоформовочной машины, входящую в состав автоматизированной линии беспрокладочного производства асбестоцементных листов.

Поступившая в ванны листоформовочной машины асбестоцементная масса отфильтровывается на сетчатых цилиндрах и в виде пленки снимается с них бесконечным сукном. После вакуумирования пленка навивается на форматный барабан.

Рис. 7.7.1 Технологическая линия для изготовления асбестоцементных листов поточным беспрокладочным способом: 1 – мешалки; 2 – насосы для грязной иды; 3 – листоформовочные машины: 4 – ресиверы; 5 – ротационные ножницы; б – автоматические линии; 7 – мешалки для переработки сырых обрезков в комплекте с насосами; 8 – станок для обтяжки сетчатых цилиндров; 9 – стеллаж для хранения сетчатых цилиндров; 10 – стол для формования комплектующих фасонных деталей к листам; 11- переборщик листов со стопирующим устройством; 12 – установка для водонасыщения листов; 13 – кран; 14 – место для изготовления комплектующих фасонных деталей; 15 – штабеля асбестоцементных листов

Полученный накат нужной толщины автоматически срезается с форматного барабана и подается транспортером к ротационным ножницам.

На ротационных ножницах накат разрезается на листы требуемых размеров, которые отводящим транспортером передаются на волнировщик автоматизированной линии.

В состав автоматизированной линии кроме листоформовочной машины и волнировщика входят: укладчик листов, транспортер твердения, съемщик стоп, транспортер разгрузки, переборщик стоп со стопирующим аппаратом, переборщик листов, передаточный транспортер, транспортер подачи листов.

Сволнированные без прокладок листы пневмоукладчиком укладываются в стопы, проходят предварительное твердение на транспортере твердения.

После достижения необходимой прочности листы перекладываются пневмоукладчиком в стопы и автоматически передаются в установку водонасыщения, где проходят увлажнение на конвейере.

При помощи мостового электрического крана стопы из бассейна передаются в теплый склад для окончательного твердения.

Погрузочно-разгрузочные ремонтные работы производятся электрическими кранами, которыми обслуживаются все три технологические линии и теплый склад.

На рис. 7.7.2 показан пример проектного решения цеха по производству асбестоцементных труб с двумя технологическими линиями.

В одной технологической линии проектом принята установка машины для изготовления труб длиной 4 м, в другой – для изготовления труб длиной 3 м.

Рис. 7.7.2 Цех по производству асбестоцементных труб длиной 3 и 4 м: 1 – транспортер раздвижной; 2 – распаковочная машина; 3 – грейферный кран; 4 -дозировочные бункера для асбеста; 5 – ленточные питатели; 6 – дозаторы весовые; 7,8 – транспортеры ленточные; 9 – бегуны; 10 – мешалки асбестовой суспензии; 11 – голлендеры; 12 – дозаторы весовые; 13 – питательные шнеки; 14 – бункера для цемента; 15 – рекуператоры горячей воды; 16 – рекуператоры чистой воды; 17, 18 – насосы для грязной и чистой воды; 19 – ковшовые мешалки; 20,21 – трубные мельницы; 22 – вакуумные насосы; 23 – сетчатые цилиндры; 24 – станок натяжки сетчатых цилиндров; 25,26 -конвейеры для воздушного предварительного твердения труб длиной 3 и 4 м; 27 – мешалка образков с насосом; 28,29 – конвейеры водного твердения труб длиной 3 и 4 м; 30 – кран мостовой; 31 – кран башенный; 32 – серия станков для обточки муфт; 33, 34 – станки для разрезки труб на муфты; 35,36 – станки спаренные для обрезки концов труб; 37,28 – станки для гидравлического испытания труб; 39 – насосная станция

В состав цеха входит склад для асбеста, заготовительное отделение, формовочное отделение, отделение твердения труб, отделение их обработки, теплый (крытый) склад, склад готовой продукции (открытый).

Исходными материалами для производства асбестоцементных из­делий служат асбест, портландцемент и вода.

Асбест – волокнистый материал служит армированным материалом, имеет высокую огнестойкость, высокую прочность на растяжение 600-800 МПа. Плотность асбестоцемента 1500-1950 кг/м3.

Асбест получают из тонковолокнистого природного материала, которые расщепляют на гибкие и тонкие волокна толщиной до 0,0005 мм в основном «хризотил асбест» - водный силикат магния. Длина волокон от 1мм (низший сорт)до18 мм (высший сорт) асбеста очень сильно влияет на качество материал.

Асбестоцемент – представляет собой затвердений цементной камень, армированный асбестом. Цемент М 300 и выше имеет прочность при сжатии 90МПа, при изгибе до 30МПа.

На сегодня асбест реже применяется в строительстве т.к. оказался канцерогенным материалом и срок эксплуатация его не высок – всего 25 лет.

Существует несколько разновидностей асбеста: хризотиласбест, крокидолит, амозит и др. Наибольшее значение в промышленности имеет хризотиласбест (вод­ный силикат магния). Это объясняется тем, что волокна его более прочны и эластичны, чем у других видов асбеста; они слабее связаны между собой и легко распушиваются (распадаются). Кроме того, природные запасы хризотиласбеста значительно превышают запасы других видов асбеста, вместе взятых.

На заводы асбестоцементных изделий поступает обогащенный ас­бест, т. е. отделенный от горных пород (асбестовых руд) и частично распушенный. Обогащение асбеста заключается в дроблении асбесто­вой руды (при этом куски руды раскалываются по плоскостям связи асбеста и включающей породы), извлечении из нее асбеста и разделе­ния его на сорта.

Асбест механического обогащения представляет собой смесь мел­ких агрегатов волокнистого строения (пучков волокон) и отдельных волокон различной длины (от долей миллиметра до 40 мм в зависи­мости от толщины жилы).

Поскольку длина волокна асбеста оказывает большое влияние на качество асбестовых материалов и изделий, сорт асбеста устанавли­вают в зависимости от длины его волокон: чем больше средняя длина волокна, тем выше сорт. Для производства асбестоцементных изде­лий используют коротковолокнистый асбест не ниже пятого сорта.

Асбест обладает большой адсорбционной способностью. При сме­шивании с портландцементом и водой асбест поглощает выделяющий­ся при твердении цемента гидрат окиси кальция и другие продукты гидратации клинкерных минералов, интенсивно способствуя ускоре­нию твердения и повышению прочности асбестоцементных изделий. Асбест выполняет также армирующую роль в цементном камне, вос­принимая главным образом растягивающие напряжения. На высокой адсорбционной способности асбеста и его армирующей роли основано производство асбестоцементных изделий.

Хризотиласбест не горит, но при +368°, когда адсорбционная вода вся испаряется, прочность асбеста снижается на 20-35%.

Для производства асбестоцементных изделий применяют специаль­ный портландцемент, изготовляемый путем совместного тонкого по­мола клинкера нормированного состава и необходимого количества гипса.

Производство асбестоцементных изделий

Области применения и номенклатура асбестоцементных изделий весьма обширны и разнообразны. Из асбестоцемента изготовляют кровельные изделия (плитки плоские прессованные, листы профили­рованные, различные кровельные детали), водопроводные и канали­зационные трубы и муфты, облицовочные листы, вентиляционные ко­роба и др.

Технологический процесс производства асбестоцементных изделий осуществляется в следующей последовательности:

1) распушка асбеста и приготовление асбестоцементной массы;

формование (кровельные плитки и облицовочные листы дополнительно прессуются);

предварительное твердение отформованных изделий;

механическая обработка изделий;

твердение в утепленном складе.

Поступающий на асбестоцементные заводы обогащенный асбест подвергается распушке. Распушка его вначале производится на бе­гунах сухим и мокрым способами. Мокрый способ обеспечивает тон­кую распүшкү волокон асбеста при менее сложном оборудовании; кроме того, создаются лучшие условия для работы обслужива­ющего персонала (уменьшается образование пыли). На бегунах волокнистые пучки асбеста раз­минаются, при этом нарушается взаимосвязь между волокнами; полностью распушивается при дальнейшей обработке в голлендерах (ролах). При производстве листовых материалов навитую массу (требуемой толщины) разрезают, снимают с барабана и дополнительно разрезают на листы требуемого размера. При изго­товлении плоских плиток листы поступают на гидравлический пресс и под давлением 300-400 кг/см 2 прессуются. При получении же профилированных листов массу не прессуют, а укладывают в металличе­скую форму и раскатывают при помощи скалок.

Отформованные изделия помещают в пропарочные камеры на 12- 16 ч, после чего производится механическая обработка изделий (об­резка кромок, пробивка отверстий в плитках для крепления их к кровле и т. п.).

Из асбетоцементного материала изготавливают:

Асбестоцементные листы- профильные (волнистые, двоякой кривизны, фигурные) , плоские (прессованные и непрсованные) предназначаются для стен, кровли, отделки и элементов конструкций толщиной 5-10 мм волнистые размерами 1000х2800 мм, плоские 1600х2800 мм.

Асбестоцементные панели

Асбестоцементные трубы и короба диаметром 100-500мм, длиной 3;4 и 6 м.

При производстве труб используют трубоформовочные машины со съемными форматными барабанами, диаметр которых определяет внутренний диаметр трубы. Такой барабан называют фор­матной скалкой.

Навивающиеся на форматную скалку слои асбестоцементной мас­сы равномерно уплотняются сверху валиками и спрессовываются в монолитную массу. Стенку трубы можно сделать любой толщины, контролируемой с большой точностью специальными приборами.

По окончании процесса навивания скалку с трубой снимают и ус­танавливают новую. Для вынимания форматного барабана трубу раз­вальцовывают и отправляют на площадки предварительного тверде­ния. Трехметровые трубы всех диаметров поступают на площадку вместе с форматными барабанами, трубы большей длины - с дере­вянными сердечниками. Барабаны и сердечники вынимают из труб через 2-6 ч, а трубы выдерживают 1-2 суток, после чего их отправ­ляют в водные бассейны или пропарочные камеры для ускорения твер­дения. После выдерживания в воде или пропаривания трубы подсу­шивают и подвергают механической обработке (обрезка концов, об­точка концов водопроводных труб и пр.).

Для того чтобы трубы приобрели окончательную прочность, их не менее 13-18 суток выдерживают в утепленном складе. Для уско­рения твердения асбестоцементных изделий в последние годы приме­няют автоклавную обработку (твердение изделий в автоклавах).

Листы профилированные изготовляют волнистые обыкновенного и усиленного профиля, а также полуволнистые. Они могут быть не­окрашенные или окрашенные. Листы обыкновенного профиля имеют длину 120 см, ширину около 70 см и толщину до 6 мм. Листы усилен­ного профиля несколько толще (8 мм), что позволяет изготовлять их больших размеров: длиной 175 и 200 см и шириной около 100 см. Полуволнистые листы имеют размеры 120x55 см, 80x55 см и тол­щину 6 мм.

Профилированные листы должны иметь строго прямоугольную форму без трещин и отколов. Предел прочности при изгибе полувол­нистых листов и волнистых обыкновенного профиля должен состав­лять не менее 160 кГ/см 2 , а усиленного профиля - не менее 180 кГ/см 2 . Водопоглощение листов допускается не более 32% (по весу).

При испытании на морозостойкость листы должны выдерживать 25-50 циклов переменного замораживания и оттаивания при темпе­ратурах, предусмотренных стандартом.

Листы профилированные применяют для покрытия кровель жи­лых и гражданских зданий, а также для стеновых ограждений цехов с избыточным выделением тепла или для устройства кровель времен­ных построек. Листы волнистого профиля обладают значительной жесткостью и их можно укладывать на редкую обрешетку, благодаря чему стоимость покрытия снижается.

Асбестоцементные кровельные покрытия не ржавеют, их не тре­буется окрашивать; они несгораемы, стойки к атмосферным воздейст­виям, долговечны и имеют неболь­шой вес, что тоже очень важно.

Существенными недостатками всех асбестоцементных изделий яв­ляются хрупкость, невысокая сопротивляемость удару.

Плиты облицовочные плоские выпускают под марками НП непрессованные и П - прессованные. Плиты можно окрашивать различными красителями.

Размеры непрессованных плит: длина от 60 до 120 см, ширина 30-80 см, толщина 6-10 мм. Прессованные плиты имеют длину (Ю-160 см, ширину 30-120 см и толщину 4-10 мм. Водопоглощение непрессованных плит не должно превышать 25%, прессованных - 18% (по весу). Предел прочности при изгибе непрессованных плит необходим не менее 160 кГІсм 2 , а прессованных - свыше 250 кПсм" 2 ; морозостойкость их должна быть не менее марки 25.

Асбестоцементные плоские облицовочные плиты применяют для наружной и внутренней облицовки сплошных и каркасных стен раз­личных зданий, перегородок и потолков. Для облицовки панелей и стен санитарных узлов, кухонь и других помещений с повышенной влажностью выпускают плоские плиты, покрытые водонепроницае­мым слоем синтетических полимеров.

В больших канализационных коллекторах, изготовляемых на мес­те из бетона, для облицовки нижней части коллектора (лотка) используют асбестоцементные плиты./заранее изготовленные по шаблону.

Листовые асбестоцементные изделия хранят в закрытых помеще­ниях или под навесом. Перед перевозкой плиты укладывают горизон­тально в стопы и закрепляют так, чтобы они не ударялись друг о друга и стенки транспортных средств. Не допускаются удары по та­ким плитам и сбрасывание их с высоты.

Для возведения стен зданий в последние годы применяют панели из асбестоцемента. Такая панель представляет собой трехслойную конструкцию с двумя асбестоцементными листами и средним слоем утеплителя (пенопласт, пеностекло и др.).

Толщина панелей в зависимости от вида утеплителя может состав­лять 12-20 см, вес ее - до 200 кг, что значительно меньше, чем вес других крупных стеновых материалов, за исключением алюми­ниевых панелей с утеплителем из пластмасс. Из асбестоцемента дела­ют также оконные сливы и подоконники.

Асбестоцементные трубы применяют для устройст­ва водопроводов (для простой, минерализованной и морской воды), канализации вод различного состава (бытовых, атмосферных и про­изводственных), а также для устройства нефте- и газопроводов, дре­нажа, дымовых и вентиляционных каналов, мусоропроводов, про­кладки телефонных, телеграфных, осветительных и других кабелей и пр.

Водопроводные трубы из асбестоце­мента предназначают для устройства водопроводов с рабочим гидрав­лическим давлением 3, 6, 9 и 12 am Асбестоцементные трубы в условиях службы в подземных водо­проводных и канализационных сетях значительно более долговечны, чем чугунные и стальные. Такие трубы не подвергаются разрушению, вызываемому блуждающими в земле токами, которые резко ускоряют процесс коррозии металлических труб. Трубы из асбестоцемента бо­лее стойки по сравнению с металлическими против действия морской, минерализованной и других вод. Коэффициент трения жидкости о гладкую поверхность асбестоцементных труб меньше, чем о поверх­ность металлических труб, что увеличивает их пропускную способ­ность и позволяет сократить расход электроэнергии на перекачку жидкостей.

Асбестоцемент по сравнению с чугуном и сталью имеет в несколь­ко десятков раз меньший коэффициент теплопроводности, а стенки асбестоцементных труб толще, чем у чугунных, в 2,5-3 раза. Поэто­му теплозащитная способность стенок у асбестоцементного трубопро­вода примерно в 100 раз больше, чем у чугунного. Это дает возмож­ность укладывать асбестоцементные трубы на меньшей глубине, чем чугунные, экономя на объеме земляных работ.

Асбестоцементные трубы обладают большим сопротивлением раз­давливанию и могут выдерживать рабочее гидравлическое давление до 12 am , так как волокна асбеста, имеющие большую прочность на растяжение, обычно бывают расположены длиной не вдоль трубы, а по ее окружности.

Изготавливают из специального портландцемента марок 400-500 и волокон асбеста, которые упрочняют структуру цементного камня.

Кроме изделий на основе минеральных вяжущих в строительстве в широком ассортименте применяется асбестоцементные, гипсовые, гипсобетонные, силикатные и магнезиальные изделия.

Получают их так же как бетонные изделия формированием и последующем твердении на основе соответствующих вяжущих и заполнителей.

Вопросы для СРС