Технологический процесс то автомобилей атп. Организация технологического процесса технического обслуживания. Разработка технологических процессов технического обслуживания и ремонта машин

Организация технологического процесса ЕО, ТО, диагностики

Технологический процесс ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 может выполняться на универсальных и специализированных постах.

При организации обслуживания на универсальных постах все работы данного ТО выполняются на одном посту группой исполнителей, которая включает рабочих всех специальностей (слесари, смазчики, электрики и т.д.) или рабочих универсалов. Каждый рабочий выполняет свою часть работы в определенной последовательности. Универсальные посты могут быть тупиковыми и проездными (для автопоездов).

Организация ТП ТО на специализированных постах заключается в разделении работ данного ТО и распределении его по нескольким постам. При этом исполнители и оборудование специализируются на определенном виде работ.

Организация ТП ТО на специализированных постах разделяется на поточный метод и операционно-постовой.

При поточном методы специализированные посты располагаются один за другим по направлению движения автомобиля.

При операционно-постовом методе специализированные посты располагаются параллельно. За каждым постом закрепляется определенная группа работ или операций.

Рисунок 10 - Схема технологического процесса ЕО

Рисунок 11 - Организация технологического процесса ТО

Рисунок 12 - Схема технологического процесса Д-1

Технологический процесс Д-2 разрабатывается в соответствии с диагностическими работами с учетом типа и марки автомобиля.

Организация технологических процессов ТР

Технологичекий процесс текущего ремонта выполняется на постах (универсальных, специализированных или специальных) и в цехах.

На универсальных постах (УП) исполнители (1-2 чел.) производят замену или ремонт без снятия любых отказавших агрегатов, узлов и элементов конструкции автомобиля. Оборудование УП см. в приложении А.

На специализированных (СПП) и специальных (СП) постах выполняется замена одного или нескольких агрегатов или какой-либо один вид работы. Посты специализируются по агрегатам или системам. Оборудование различных СПП см. в приложении А.

В цехах выполняются работы по ремонту агрегатов, узлов и систем автомобиля.

Рисунок 13 - Схема технологического процесса зоны ТР

Рисунок 14- Схема технологического процесса моторного и агрегатного цехов

Рисунок15 - Схема технологического процесса шиномонтажного цеха

Рисунок 16 - Схема технологического процесса вулканизационного цеха

Рисунок 17 - Схема технологического процесса цеха ремонта топливной аппаратуры

Рис 18 - Схема технологического процесса электротехнического цеха

Рисунок 19-Схема технологического процесса аккумуляторного цеха.

Рисунок 20- Схема технологического процесса малярного цеха

Выбор оборудования

Перечень оборудования, необходимый для выполнения технологических процессов приведен в Приложении Б. Выбор модели оборудования осуществляется по «Каталогам …», специализированным журналам и в сети INTERNET . Данные по выбранному оборудованию заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 - Ведомость технологического оборудования зоны (цеха)

10.1. Понятие о технологическом процессе

Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответ­ствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности авто­мобилей. Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т.д.), т.е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.

В общем виде технология (от греч. τεχνοσ – искусство, мастерство, уме­ние + λογοσ – понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой сово­купность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных со­стояния, формы, свойства или положения объекта воздействия.

Применительно к технической эксплуатации автомобилей цель технологии – обеспечить заданный уровень рабо­тоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.

Технологический процесс – это определенная совокупность воздействий, оказы­ваемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект. В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздей­ствия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоем­кость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.

Совокупность технологических процессов представляет собой производствен­ный процесс предприятия. Оптимизация технологических процессов позволяет при­менительно к конкретным условиям производства определить наилучшую после­довательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики.

Завершенная часть технологического процесса, выполняемая одним или несколькими ис­полнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще - операцией).

Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инстру­мента, называется переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.

Для выполнения технологических процессов необходимы технологическое оборудование, оснастка, инструмент.

Технологическое оборудование – это орудия производства ТО и ремонта авто­мобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания техно­логического процесса. Оборудование подразделяется на специализированное, изго­тавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно-заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатываю­щие станки, прессы, кран-балки и пр.).

По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, специализированное для ТО и специализи­рованное для ТР.

Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удоб­ный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опроки­дыватели, гаражные домкраты.

Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля. Это передвижные краны, электротельферы, кран-балки, грузовые тележки и конвейеры.

Третья группа – это оборудование, предназначенное для выполнения кон­кретных технологических операций ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазоч­ных, диагностических, регулировочных, заправочных.

Четвертая группа – оборудование, предназначенное для выполнения техноло­гических операций ТР: разборочно-сборочных, слесарно-механических, электро­технических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т.д.

Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части техно­логического процесса.

10.2. Автомобиль как объект труда при техническом

обслуживании и ремонте

Исходной базой при проектировании технологических процессов является информация по автомобилю как объекту воздействий при ТО и ремонте, включая особен­ности и специфику его эксплуатации (режимы работы на линии, ограничения по продолжительности ТО и ремон­та, оборудованию и др.).

Автомобиль является сложным объектом труда, и вы­полняемые по нему работу при техническом обслужива­нии и ремонте не всегда совместимы; они могут выпол­няться в различных производственных подразделениям предприятия автомобильного транспорта с использова­нием исполнителей различной специальности и квалифи­кации. Поэтому автомобиль как любое изделие обладает свойством технологичности, что очень важно для обес­печения его работоспособного состояния в процессе ТО и ремонта.

Технологичность – соответствие изделия требова­ниям производства и эксплуатации. Технологичность обеспечивается на стадии разработки конструкции авто­мобиля и должна обеспечить простоту компоновки, со­вершенство форм, удобство и минимальную трудоем­кость при ТО и ремонте.

Трудоемкость технологического процесса – показа­тель, характеризующий затраты рабочего времени на вы­полнение элемента работы (операции, перехода и т.д.) или всего технологического процесса в целом. Трудоемкость выполнения работ по ТО и ремонту автомобилей зависит как от типа (легковые, грузовые, автобусы) и состояния автомобиля (пробег с начала эксплуатации, условия эксплуатации, особеннос­ти конструкции), так и от совершенства производствен­но-технической базы (производственные площади, обо­рудование и оснастка) предприятия и квалификации персонала.

В зависимости от типа подвижного состава работы по автомобилям, выполняемые в процессе ТО и ремонта распределяются неодинаково по видам технических воз­действий в автотранспортном предприятии (рис. 10.1).

Рис.10.1 – Распределение суммарной трудоемкости ТО и ремонта по видам транспортных средств, %: а – грузовые и легковые автомобили; б - автобусы

Работы технологических процессов ТО и ремонта авто­мобилей месту выполнения подразделяются на выполняе­мые сверху, снизу, в кабине или салоне. Количественное распределение данных работ зависит от типа подвижного состава (рис. 10.2). Для грузовых автомобилей количество работ, выполняемых в кабине значительно меньше, чем для легковых автомобилей и автобусов в кузове.

На формирование технологических процессов вли­яет ряд факторов (рис. 10.3). Эти факторы в первую очередь определяются конструкцией автомобиля, сложность и технологичность которой устанавли­вает требования по производственным площадям, технологическому оборудованию и оснастке, персона­лу и др.

Рис. 10.2 – Распределение работ по месту выполнения, %: а – легковые автомобили; б – грузовые автомобили; в - автобусы

Рис. 10.3 – Факторы, влияющие на проектирование технологических процессов ТО и ремонта

10.3. Классификация технологических процессов

технического обслуживания и ремонта автомобилей

Ос­новные признаки классификации и направления совершенствования технологических процессов ТО и ре­монта автомобилей следующие:

1. По целевой функции. Разделяют технологические процессы поддержания и восстановления работоспособ­ности автомобилей.

Технологический процесс поддержания работоспо­собности представляет собой комплекс работ, обеспечивающий нормальное функционирование технически ис­правных систем, с целью поддержания эксплуатационных параметров в пределах, обеспечивающих заданный уро­вень безопасности, экономичности и эстетичности.

Технологический процесс восстановления работоспо­собности представляет собой комплекс работ с целью устранения конкретного отказа или неисправности тех­нической системы в тех случаях, когда какой-либо из па­раметров безопасности, экономичности или эстетичнос­ти не соответствует полю допустимых значений или достигает предельного значения.

2. По характеру выполнения ремонтных воздей­ствий. Разделяют технологические процессы техничес­кого обслуживания и ремонта.

Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности автомобиля, включаю­щий в себя контрольно-диагностические, крепежные и другие работы, не регламентирующие глубокую подразборку объекта ремонта.

Ремонт – комплекс операций по восстановлению или поддержанию работоспособности с восстановлением ресурса изделия и включающий в себя комплекс разборочно-сборочных работ.

3. По методу организации технологического про­цесса. Различают индивидуальный и агрегатный методы ремонта.

При индивидуальном методе ремонта технологичес­кий процесс построен так, что ремонтируемые агрегаты, системы и узлы не обезличиваются и устанавливаются после проведения работ на тот же автомобиль.

Агрегатный метод ремонта – метод ремонта, при ко­тором неисправные агрегаты заменяются новыми или за­ранее отремонтированными. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойством полной взаи­мозаменяемости, независимой сборки и самостоятельно­го выполнения определенной функции в изделиях различ­ного назначения, например, двигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегата может выполняться после отказа или по плану. Перечень заменяемых агрегатов, порядок прове­дения замен и указания по организации ремонта устанав­ливаются типовой нормативно-технологической докумен­тацией.

4. По степени привязки технологического процес­са к базовому подвижному составу. Имеют место технологические процессы ТО и ремонта семей­ства автомобилей на основе базовой модели и унифицированные технологические процессы ремонта автомобилей не зависимо от их марки. Например, техно­логия ТО является типовым технологическим процессом, а малярные работы – унифицированным.

5. По степени участия в технологической системе в целом, различают технологические процессы основно­го производства, процессы подготовки производства и вспомогательные технологические процессы.

Основными технологическими процессами являются все процессы, регламентирующие непосредственное воз­действие на агрегаты и узлы автомобиля, обеспечиваю­щие его работоспособность и безопасность.

Примерами вспомогательных процессов являются уборочно-моечные работы, а комплекс подготовки про­изводства обеспечивает складирование, хранение, выда­чу и учет запасных частей, инструмента и пр.

6. По степени механизации и автоматизации опе­раций ТО и ремонта. Различают комплексы ручных ра­бот, механизированные операции и автоматизированные технологические процессы.

Ручные работы – это работы, выполняемые с исполь­зованием комплекта стандартного инструмента и приспо­соблений.

Механизированные операции выполняются с приме­нением стандартного гаражного оборудования, напри­мер, подъемник, шиномонтажный стенд и т.д.

Автоматизированные технологические процессы осу­ществляются с применением, например, автоматизиро­ванных диагностических стендов.

7. По уровню безопасности технологических про­цессов. Различают технологические процессы, обеспе­чивающие нормальные условия труда, травмоопасные, пожароопасные и электроопасные.

Например, к травмоопасным относятся все комплек­сы разборочно-сборочных работ, пожароопасные – ма­лярные работы, электроопасные – работы в аккумулятор­ном цехе.

8. По уровню экологической безопасности. Разли­чают технологические процессы, влияющие на экологию почвы, водного бассейна, воздушного бассейна. Харак­терным примером технологического процесса, влияюще­го на экологию почвы является комплекс смазочно-очистительных работ, водного бассейна – уборочно-моечные работы, воздушного бассейна – аккумуляторные.

9. По месту выполнения ремонтного воздействия.Технологические процессы разделяются на постовые и цеховые.

10. По степени специализации постов и рабочих мест – в цехах. Различают универсальные и специали­зированные технологические процессы.

11. По методу организации движения автомобиля по посту. Выделяются технологические процессы, обес­печивающие работу на тупиковых постах, проездных по­стах и технологических линиях.

12. По методу организации постовых работ под днищем кузова. Различаются технологические процес­сы, реализуемые на канавных постах и с применением подъемников.

10.4. Этапы разработки технологических процессов

Исходными данными для разработки технологичес­ких процессов ТО и ремонта автомобилей являются:

1. Вид выполняемого технического обслуживания и ре­монта.

2. Объект выполнения воздействия (автомобиль, агрегат, узел, деталь).

3. Сборочный чертеж изделия, который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования ТП:

• 
  проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции;
• 
  спецификации всех деталей, узлов и сборок, входя­щих в состав разбираемого изделия;
• 
  размеры технические условия, которые необходимо соблюсти при сборке или регулировке.

5. Производственная программа (годовая или суточная), от величины которой зависит степень экономически оп­равданной механизации операций.

6. Сведения о применяемом оборудовании и инструменте.

7. Сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах.

8. Масса изделия или автомобиля для выбора подъемно-транспортных средств.

Техническое условие (ТУ) – нормативно-техничес­кий документ, устанавливающий требования к конкретно­му изделию. Он является неотъемлемой частью требова­ний к изделию и чаще всего устанавливается при отсут­ствии стандартов технических условий. ТУ являются ос­новным правовым документом, характеризующим каче­ство ТО и ремонта при сдаче выполненных работ, заключении договоров на услуги по ТО и ремонту, а также предъявления рекламаций.

Последовательность (алгоритм) разработки техно­логического процесса следующий:

• 
  изучается конструкция изделия,
• 
  составляется план проведения работ,
• 
  опреде­ляется последовательность операция и переходов,
• 
  уста­навливается темп (такт) выполнения работ,
• 
  определяют­сянормы времени на выполнение каждой операции,
• 
  выбираются оборудование, исполнители, приспособле­ния и инструмент,
• 
  оформляетсятехнологическая доку­ментация.

Продолжительность выполнения работ технологичес­кого процесса называютнормой времени. Техническая норма времени – это регламентированное время выпол­нения технологической операции в определенных орга­низационно-технических условиях одним или нескольки­ми исполнителями соответствующей квалификации.

Норма времени определяется аналитически-исследо­вательским, аналитически-расчетным и укрупненно-комплексным методами. Первый метод основан на данных, полученных при помощи фотографии рабочего дня или хронометража, полученных на рабочем месте, второй – на расчетных данных с учетом производительности обо­рудования. На автомобильном транспорте чаще всего используется третий метод, при котором нормы времени определяются по укрупненным комплексам приемов ра­боты. Данное нормирование основано на использовании операционных карт на типовые операции, ранее пронормированные расчетами и хронометражем с последующим корректированием применительно к новой конструкции изделия.

Последовательность выполнения работ технического обслуживания и ремонта автомобилей отражается в пер­вичном документе ТП – технологической карте. В карте также указывается оборудование, инструмент, приспо­собления, применяемые при каждой операции или пере­ходе; квалификация исполнителей, норма времени на от­дельные операции и переходы и на всю технологию в целом.

Проектируя технологический процесс, необходимо рассматривать возможные варианты выполнения работ, предусматривая их совмещение по времени, месту и ис­полнителям с учетом применяемого оборудования. Пра­вильно выбранный вариант позволяет выстроить опера­ции и переходы в такой последовательности, когда для выполнения ТП потребуются минимальные затраты вре­мени при гарантированном качестве проведения работ.

При разработке ТП необходимо с учетом объема вы­полняемых работ и их повторяемости стремиться к наи­более полной и экономически оправданной механизации, всемерному сокращению ресурсных, энергетических и трудовых затрат, облегчению ручного труда.

Оптимальный вариант технологического процесса ТО и Р автомобилей позволяет получить следующие преиму­щества:

• 
  высокую производительность труда и качество работ;
• 
  исключить пропуски или повторения отдельных опера­ций и переходов;
• 
  рационально использовать средства механизации;
• 
  выполнить требуемую организацию и обустройство ра­бочих мест.

Рабочие места включают в себя основное и вспомо­гательное производственное оборудование, технологи­ческую и организационную оснастку, приспособления и инструмент. При организации рабочих мест учитываются антропометрические данные, достижения в области на­учной организации труда, передовой опыт, рекомендации физиологии, психологии и гигиены, требования охраны труда, эргономики, инженерной психологии и техничес­кой эстетики.

В зависимости от численности исполнителей, закреп­ленных технологическим процессом за рабочим местом, рабочие места бывают индивидуальные и коллективные.

Рабочий пост представляет собой рабочее место, на площади которого устанавливается автомобиль или не­сколько автомобилей, т.е. рабочий пост является разно­видностью рабочего места.

На автомобильном транспорте рабочие места могут быть классифицированы следующим образом:

• 
  по категории работников – рабочих, руководителей, специалистов, служащих;
• 
  по профессии – т.е. по основным рабочим профессиям (автослесарей, диагностов, электриков, аккумуляторщи­ков, сварщиков и т.д.);
• 
  по виду производства ТО и ремонта (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и т.д.);
• 
  по степени механизации выполняемых операций – ав­томатические, полуавтоматические, машинные, механи­зированные (машинно-ручные) и ручные (немеханизиро­ванные) процессы;
• 
  по размещению в пространстве – неподвижные и под­вижные (маршрутные);
• 
  по расстановке рабочих – индивидуальные и комплек­сные (бригадные);
• 
  по числу обслуживаемых постов – однопостовые и мно­гопостовые;
• 
  по числу смен;
• 
  по условиям труда – нормальные, с тяжелым физичес­ким трудом, с вредными условиями производства.

10.5. Оформление технологической документации

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операция и переходов) между исполнителями.

Важнейший закон производства – соблюдение тех­нологической дисциплины. Технологическая карта явля­ется руководством для каждого исполнителя и служит до­кументом для технического контроля выполнения работ технического обслуживания и ремонта. На практике мож­но встретить следующие виды технологических карт:

• 
  для специализированного поста (постовая карта);
• 
  для работ по диагностированию автомобиля (диагнос­тическая карта);
• 
  специализированного переходящего звена (бригады) рабочих при использовании на предприятии метода спе­циализированных постов;
• 
  технологическая карта на определенный вид работ ТО, ТР, диагностирования (операционная карта);
• 
  технологическая карта на определенную операцию, вы­полняемую одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте (карта на рабочее место).

Разработчиками технологической документации при­нято типовые технологические карты объединять в единый документ – руководство по ТО или ремонту автомобиля определенной модели. При этом технологии текущего ремонта разделяют для постовых и цеховых (участковых) работ.

Типовые технологии и руководства на ТО и Р автомо­билей могут включать в себя дополнительную информа­цию, которая будет необходимой при организации техно­логических процессов на автотранспортном предприятии. Например, к данной информации относится перечень оборудования, инструмента и приспособлений для вы­полнения работ; данные о возможных сопутствующих ре­монтах или потребность в запасных частях. Кроме этого, технологические карты имеют иллюстрации в виде рисун­ков, чертежей, схем и др.

Вся технологическая документация обязательно оформляется на листах со стандартной рамкой и основ­ной надписью.

Первые достоверно известные технологические процессы были разработаны в древнем Шумере — на глиняной табличке клинописью был описан по операциям порядок приготовления пива. С тех пор способы описания технологий производства продуктов питания, инструментов, домашней утвари, оружия и украшений — всего, что изготавливало человечество, многократно усложнились и усовершенствовались. Современный технологический процесс может состоять из десятков, сотен и даже тысяч отдельных операций, он может быть многовариантным и ветвиться в зависимости от различных условий. Выбор той или иной технологии- это непросто выбор тех или иных станков, инструмента и оснастки. Нужно также обеспечить соответствие требованиям технических условий, плановых и финансовых показателей.

Определение и характеристика

ГОСТ дает научно строгое, но сформулированное слишком сухим и наукообразным языком определение технологического процесса. Если же говорить о понятии технологического процесса более понятным языком, то технологический процесс — это совокупность выстроенных в определенном порядке операций. Он направлен на превращение сырья и заготовок в конечные изделия. Для этого с ними совершают определенные действия, обычно выполняемые механизмами. Технологический процесс не существует сам по себе, а является важнейшей частью более общего , включающего в себя в общем случае также процессы контрактации, закупки и логистики, продажи, управления финансами, административного управления и контроля качества.

Технологи на предприятии занимают весьма важное положение. Они являются своего рода посредниками между конструкторами, создающими идею изделия и выпускающими его чертежи, и производством, которому предстоит воплощать эти идеи и чертежи в металл, дерево, пластмассу и другие материалы. При разработке техпроцесса технологи работают в тесном контакте не только с конструкторами и производством, но и с логистикой, закупками, финансами и службой контроля качества. Именно техпроцесс и является той точкой, в которой сходятся требования всех этих подразделений и находится баланс между ними.

Описание технологического процесса должно содержаться в таких документах, как:

• Маршрутная карта - описание высокого уровня, в нем перечислены маршруты перемещения детали или заготовки от одного рабочего места к другому или между цехами.
• Операционная карта – описание среднего уровня, более подробное, в нем перечислены все операционные переходы, операции установки-съемки, используемые инструменты.
• Технологическая карта — документ самого низкого уровня, содержит самое подробное описание процессов обработки материалов, заготовок, узлов и сборок, параметры этих процессов, рабочие чертежи и используемая оснастка.

Технологическая карта даже для простого на первый взгляд изделия может представлять собой довольно толстый том.

Для сравнения и измерения технологических процессов серийного производства применяются следующие характеристики:

Производственная программа предприятия складывается из производственных программ его цехов и участков. Она содержит:

• Перечень выпускаемых изделий с детализацией типов, размеров, количества.
• Календарные планы выпуска с привязкой к каждой контрольной дате определенного объема выпускаемых изделий.
• Количество запасных частей к каждой позиции в рамках процесса поддержки жизненного цикла изделий.
• Подробную конструкторско-технологическую документацию, трехмерные модели, чертежи, деталировки и спецификации.
• Техусловия на производство и методики управления качеством, включая программы и методики испытаний и измерений.

Производственная программа является разделом общего бизнес-плана предприятия на каждый период планирования.

Виды техпроцессов

Классификация техпроцессов проводится по нескольким параметрам.

По критерию частоты повторения при производстве изделий технологические процессы подразделяют на:

• единичный технологический процесс, создается для производства уникальной по конструктивным и технологическим параметрам детали или изделия;
• типовой техпроцесс, создается для некоторого количества однотипных изделий, схожих по своим конструктивным и технологическим характеристикам. Единичный техпроцесс, в свою очередь, может состоять из набора типовых техпроцессов. Чем больше типовых техпроцессов применяется на предприятии, тем меньше затраты на подготовку производства и тем выше экономическая эффективность предприятия;
• групповой техпроцесс подготавливается для деталей, различных конструктивно, но сходных технологически.

По критерию новизны и инновационности различают такие виды технологических процессов, как:

• Типичные. Основные технологические процессы используют традиционные, проверенные конструкции, технологии и операции обработки материалов, инструмента и оснастки.
• Перспективные. Такие процессы используют самые передовые технологии, материалы, инструменты, характерные для предприятий — лидеров отрасли.

По критерию степени детализации различают следующие виды технологических процессов:

• Маршрутный техпроцесс исполняется в виде маршрутной карты, содержащей информацию верхнего уровня: перечень операций, их последовательность, класс или группа используемого оборудования, технологическая оснастка и общая норма времени.
• Пооперационный техпроцесс содержит детализированную последовательность обработки вплоть до уровня переходов, режимов и их параметров. Исполняется в виде операционной карты.

Пооперационный техпроцесс был разработан во время Второй Мировой войны в США в условиях нехватки квалифицированной рабочей силы. Детальные и подробные описания каждой стадии технологического процесса позволили привлечь к работе людей, не имевших производственного опыта и в срок выполнить большие военные заказы. В условиях мирного времени и наличия, хорошо обученного и достаточно опытного производственного персонала использование такого вида технологического процесса ведет к непроизводительным расходам. Иногда возникает ситуация, в которой технологи старательно издают толстые тома операционных карт, служба технической документации тиражирует их в положенном числе экземпляров, а производство не открывает эти талмуды. В цеху рабочие и мастера за многие годы работы накопили достаточный опыт и приобрели достаточно высокую квалификацию для того, чтобы самостоятельно выполнить последовательность операций и выбрать режимы работы оборудования. Таким предприятиям имеет смысл подумать об отказе от операционных карт и замене их маршрутными.

Существуют и другие классификации видов технологических процессов.

Этапы ТП

В ходе конструкторско-технологической подготовки производства различают такие этапы написания технологического процесса, как:

• Сбор, обработка и изучение исходных данных.
• Определение основных технологических решений.
• Подготовка технико-экономического обоснования (или обоснования целесообразности).
• Документирование техпроцесса.

Трудно с первого раза найти технологические решения, обеспечивающие и плановые сроки, и необходимое качество, и плановую себестоимость изделия. Поэтому процесс разработки технологии – это процесс многовариантный и итеративный.

Если результаты экономических расчетов неудовлетворительны, то технологи повторяют основные этапы разработки технологического процесса до тех пор, пока не достигнут требуемых планом параметров.

Сущность технологического процесса

Процессом называют изменение состояния объекта под воздействием внутренних или внешних по отношению к объекту условий.

Внешними факторами будут механические, химические, температурные, радиационные воздействия, внутренними — способность материала, детали, изделия сопротивляться эти воздействиям и сохранять свою исходную форму и фазовое состояние.

В ходе разработки техпроцесса технолог подбирает те внешние факторы, под воздействием которых материал заготовки или сырья изменит свою форму, размеры или свойства таким образом, чтобы удовлетворять:

• техническим спецификациям на конечное изделие;
• плановым показателям по срокам и объемам выпуска изделий;

За долгое время были выработаны основные принципы построения технологических процессов.

Принцип укрупнения операций

В этом случае в рамках одной операции собирается большее число переходов. С практической точки зрения такой поход позволяет улучшить точность взаимного расположения осей и обрабатываемых поверхностей. Такой эффект достигается за счет выполнения всех объединяемых в операцию переходов за одну остановку на станок или многокоординатный обрабатывающий центр.

Подход также упрощает внутреннюю логистику и снижает внутрицеховые расходы за счет снижения числа установок и наладок режимов работы оборудования.

Особенно важно это для крупногабаритных и сложных деталей, установка которых отнимает много времени.

Принцип применяется при работе на револьверных и многорезцовых токарных станках, многокоординатных обрабатывающих центрах.

Принцип расчленения операций

Операция разбивается на ряд простейших переходов, наладка режимов работы обрабатывающего оборудования выполняется единожды, для первой детали серии, далее оставшиеся детали проходят обработку на тех же режимах.

Такой подход эффективен при больших размерах серий и относительно несложной пространственной конфигурации изделий.

Принцип дает существенный эффект снижения относительной трудоемкости за счет улучшенной организации рабочих мест, совершенствования у рабочих навыка однообразных движений по постановке-снятию заготовок, манипуляций с инструментом и оборудованием.

Абсолютное число установок при этом растет, но сокращается время на настройку режимов оборудования, за счет чего и достигается положительный результат.

Чтобы получить этот положительный эффект, технологу придется позаботиться о применении специализированной оснастки и приспособлений, позволяющих быстро и, главное, точно устанавливать и снимать заготовку. Размер серии также должен быть значительным.

Обработка дерева и металла

На практике одну и ту же деталь, одного и того же размера и веса, из одного и того же материала можно изготовить разными, иногда сильно отличающимися друг от друга методами.

На этапе конструкторско-технологической подготовки производства конструкторы и технологи совместно прорабатывают несколько вариантов описания технологического процесса, изготовления и последовательности обработки изделия. Эти варианты сравниваются по ключевым показателям, насколько полно они удовлетворяют:

• техническим условиям на конечный продукт;
• требованиям производственного плана, срокам и объемам отгрузки;
• финансово-экономическим показателям, заложенным в бизнес-план предприятия.

На следующем этапе проводится сравнение этих вариантов, из них выбирается оптимальный. Большое влияние на выбор варианта оказывает тип производства.

В случае единичного, или дискретного производства вероятность повторения выпуска одной и той же детали невелика. В этом случае выбирается вариант с минимальными издержками на разработку и создание специальной оснастки, инструмента и приспособлений, с максимальным задействованием универсальных станков и настраиваемой оснастки. Однако исключительные требования к точности соблюдения размеров или к условиям эксплуатации, таким, как радиация ил высоко агрессивные среды, могут вынудить применять и специально изготовленную оснастку, и уникальные инструменты.

При серийном же выпуске процесс производства разбивается на выпуск повторяющихся партий изделий. Технологический процесс оптимизируют с учетом существующего на предприятии оборудования, станком и обрабатывающих центров. Оборудование при этом снабжают специально разработанной оснасткой и приспособлениями, позволяющими сократить непроизводительные потери времени хотя бы на несколько секунд. В масштабе всей партии эти секунды сложатся вместе и дадут достаточный экономический эффект. Станки и обрабатывающие центры подвергают специализации, за станком закрепляют определенные группы операций.

При массовом производстве размеры серий весьма высоки, а выпускаемые детали достаточно долгий срок не подвергаются конструктивным изменениям. Специализация оборудования заходит еще дальше. В этом случае технологически и экономически оправдано закрепление за каждым станком одной и той же операции на все время выпуска серии, а также изготовление спецоснастки и применение отдельного режущего инструмента и средств измерений и контроля.

Оборудование в этом случае физически перемещают в цеху, располагая его в порядке следования операций в технологическом процессе

Средства выполнения технологических процессов

Технологический процесс существует сначала в головах технологов, далее он фиксируется на бумаге, а на современных предприятиях — в базе данных программ, обеспечивающих процесс управления жизненным циклом изделия (PLM). Переход на автоматизированные средства хранения, написания, тиражирования и проверки актуальности технологических процессов- это не вопрос времени, в вопрос выживания предприятия в конкурентной борьбе. При этом предприятиям приходится преодолевать сильное сопротивление высококвалифицированных технологов строй школы, привыкших за долгие годы писать техпроцессы от руки, а потом отдавать их на перепечатку.

Современные программные средства позволяют автоматически проверять упомянутые в техпроцессе инструмент, материалы и оснастку на применимость и актуальность, повторно использовать ранее написанные техпроцессы целиком или частично. Они повышают производительность труда технолога и существенно снижают риск человеческой ошибки при написании техпроцесса.

Для того чтобы из идей и расчетов технологический процесс превратился в реальность, необходимы физические средства его выполнения.

Технологическое оборудование предназначено для установки, закрепления, ориентации в пространстве и подачи в зону обработки сырья, заготовок, деталей, узлов и сборок.

В зависимости от отрасли производства сюда входят станки, обрабатывающие центры, реакторы, плавильные печи, кузнечные прессы, установки и целые комплексы.

Оборудование обладает длительным сроком использования и может изменять свои функции в зависимости от использования той или иной технологической оснастки.

Технологическая оснастка включает в себя инструмент, литейные формы, штампы, приспособления для установки и снятия детали, для облегчения доступа рабочих к зоне выполнения операций. Оснастка дополняет основное оборудование, расширяя его функциональность. Она имеет более короткий срок использования и иногда специально изготавливается для конкретной партии изделий или даже для одного уникального изделия. При разработке технологии следует шире применять универсальную оснастку, применимую для нескольких типоразмеров изделия. Особенно это важно на дискретных производствах, где стоимость оснастки не распределяется на всю серию, а целиком ложится на себестоимость одного изделия.

Инструмент предназначен для оказания непосредственного физического воздействия на материал заготовки с целью доведения ее формы размеров, физических, химических и других параметров до заданных в технических условиях.

Технолог при выборе инструмента должен принимать во внимание не только цену его покупки, но и ресурс и универсальность. Часто бывает, что более дорогой инструмент позволяет без его замены выпустить в несколько раз больше продукции, чем дешевый аналог. Кроме того, современный универсальный и высокоскоростной инструмент позволит также сократить время машинной обработки, что также прямо ведет к снижению себестоимости. С каждым годом технологи приобретают все больше экономических знаний и навыков, и написание техпроцесса из дела чисто технологического превращается в серьезный инструмент повышения конкурентоспособности предприятия.

Общая характеристика технологического процесса ТО автомобилей. Техническое обслуживание представляет собой совокупность работ определенного назначения, каждая из которых, в свою очередь, состоит из операций, выполняемых в определенной технологической последовательности, составляющей в целом технологический процесс.

Операция - это комплекс последовательных действий по обслуживанию агрегата или группы агрегатов автомобиля (например, смена масла в картере двигателя, регулировка сцепления и др.).

Применительно к ТЭА цель технологии - обеспечить заданный уровень работоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.

Основной задачей технологического процесса ТО, является высокое качество выполняемых работ при наименьшей затрате рабочего времени, а следовательно, при наибольшей производительности труда рабочего.

ТО автомобиля состоит из большого числа технологических операций, которые по своему назначению, характеру, условиям выполнения, применяемому оборудованию, инструменту и квалификации исполнительского состава объединяются в определенные группы работ. Последние в том или ином объеме входят в содержание работ по ЕО, ТО-1 и ТО-2.

Независимо от вида ТО, за исключением ЕО,- оно содержит следующие основные работы: уборочно-моечные и обтирочные (внешний уход), контрольно-диагностические, контрольно-крепежные, регулировочные, электротехнические, смазочно-очистительные, шинные и заправочные. Кроме того, в комплекс работ по ТО входят: контрольно-осмотровые работы перед ЕО, ТО-1 и ТО-2 и работы по проверке автомобиля после выполнения обслуживания.

Уборочно-моечные и обтирочные работы заключаются во внутренней уборке кабины водителя, платформы грузового автомобиля или внутреннего салона кузова легкового автомобиля и автобуса; наружной мойке шасси и кузова автомобиля и протирке его наружных частей, боковых и передних стекол

Контрольно-диагностические работы заключаются в контроле состояния или работоспособности агрегатов, механизмов, приборов, систем и автомобиля в целом по внешним признакам (выходным параметрам) без разборки или вскрытия механизмов.

Схема контрольно диагностических работ агрегатов при ТО автомобиля

Регулировочные работы включают регулировочные операции по восстановлению работоспособности агрегатов, механизмов и агрегатов при ТО предусмотренных в них регулировочных устройств, до уровня, требуемого правилами технической эксплуатации автомобиля или техническими условиями (например, частоты оборотов коленчатого вала двигателя на холостом ходу, свободного хода педали сцепления и др.)

Крепежные работы состоят из проверки состояния резьбовых соединений деталей (болтов, шпилек, шплинтов) и крепления их (подтяжки), постановки крепежных деталей взамен утерянных и замены негодных.

Электротехнические работы заключаются в проверке внешнего состояния источников электроэнергии (аккумуляторной батареи, генератора с реле-регулятором и выпрямителем переменного тока) и потребителей электроэнергии (приборов батарейной системы зажигания, стартера, приборов освещения и сигнализации и контрольных измерительных приборов), очистки от пыли, грязи и следов окисления контактных соединений, устранения неисправностей в результате диагностирования систем электрооборудования автомобиля..

Работы по системе питания двигателя включают проверку внешнего

состояния приборов системы питания (карбюратора, топливного насоса,

воздушного фильтра и др.), герметичности трубопроводов, устранение

неисправностей и регулировку по результатам диагностики.

Смазочно-очистительные работы включают периодической пополнение и смену масла в картерах агрегатов (двигателе, коробке перемены передач и др.), смазку подшипников и шарнирных соединений трансмиссии, ходовой части, рулевого управления и кузова, заправка автомобиля специальными жидкостями (тормозной, амортизаторной), очистка всех фильтров, замена фильтрующих элементов и отстойников системы смазки

Шинные работы состоят из проверки внешнего состояния шин (покрышек) с целью установления необходимости ремонта, удаления из протектора покрышек застрявших острых предметов, проверки внутреннего давления и доведения его до необходимого. Кроме того, шинные работы при ТО могут включать перестановку и замену шин.

Контрольные работы после обслуживания состоят из проверки работы двигателя, действия тормозов, рулевого управления и других агрегатов и механизмов.

Заправочные работы включают заправку топливного бака автомобиля и пополнение жидкостью системы охлаждения двигателя.

Такое подразделение основных работ ТО обусловливает, во-первых, использование рабочих соответствующей специальности и квалификации при выполнении каждого вида работ и, во-вторых, применение специального оборудования приборов и инструмента на месте выполнения указанных работ. Кроме того, это необходимо для организации рационального, последовательного их выполнения.

Независимо от вида ТО первоочередными являются уборочно-моечные работы, одной из задач которых является подготовка автомобиля к последующим операциям ТО и придания ему надлежащего внешнего вида.

Заправка автомобиля топливом может производиться перед выездом на линию или перед постановкой его на стоянку.

Территория помещения, предназначенная для выполнения одной или нескольких однородных работ или операций процесса ТО или ремонта, оснащенная приборами, приспособлениями, инструментами и другим оборудованием, называется рабочим постом.

Производственный участок на рабочем посту, обслуживаемый одним рабочим, называется рабочим местом. Рабочий пост может состоять из одного или нескольких рабочих мест.

Уборочно-моечные работа - Работа автомобилей в различных дорожных и погодных условиях сопровождается различного рода загрязнениями кузова и шасси.

Причиной загрязнения кузовов грузовых автомобилей могут являться также остатки перевозимого груза - песок, грунт, уголь, строительный материал, пищевые продукты и др.

Под влиянием температуры окружающей среды, атмосферных воздействий и налипания на кузов грязи, содержащей органические и неорганические кислоты, происходят необратимые изменения, химических и физических свойств лакокрасочных покрытий.

В результате лаковая пленка окраски кузова автомобиля (преимущественно легкового и автобуса) постепенно разрушается и тускнеет. изменение свойств лакокрасочных покрытий" называется их старением или проявлением деструкции, характеризующейся окислительными, термическими и фотохимическим процессами.

Потеря эластичности лакокрасочного покрытия кузова происходит в результате химических изменений, под влиянием деформаций и вибраций кузова при движении автомобиля, в результате чего на его поверхности образуются микротрещины, происходит обнажение металла, что способствует его коррозии.

Нижние поверхности автомобиля загрязняются глинистыми, песчаными, органическими и другими примесями, образующими прочною пленку, что затрудняет осмотр и проведение необходимых работ. Хромированные детали кузова теряют блеск под воздействием содержащихся в воздухе сернистых соединений, а также поваренной соли, которой посыпают дорогу во время гололеда.

Для сохранения окраски кузова и обеспечения качественного осмотра и выполнения работ при ТО и ремонте проводятся работы по уборке, мойке, сушке, а также по протирке и периодической полировке кузова.

10/10/2012

Уборка кузова автомобиля.

Заключ. В удаление пыли и мусора из кузова и кабины авто, протирки сидений, стекол, и арматуры внутри кузова, а так же в протирки двигателя, цитков и внутренней стороны капота

Кузова авто спец. Назнач. (санитарных, при перев. Прод.и др. и автобусов периодич. Подвергаются дизинфекции и мойки полов и стен.

Для уборки авто примен: стац. И переносные пылесос, волосяные(щетки, скребки оптирочный материал)

Мойка автомобилей

Мойку наружных частей кузова и шасси автомобиля производят холодной или теплой +25-30 град Цельсия водой. Чтобы не вызвать разрушения окраски кузова разница между температурой воды и поверхности кузова не должны превышать 18-20 град Цельсия

При смывании струей воды при пылевидных и плотных загрязнений на полированных поверхностях кузова остаются мелкие(до 30 микрон) частицы пыли которые удерживаются тонкой водяной пленкой и при ее высыхании оставляют на поверхности кузова матовый серый налет.

Это объясняется тем что на поверхности кузова вода движется в радиальном направлении. А между этим потоком и поверхностью кузова образуются тонкий пограничный слой в виде пленки(несколько десятков микрон),в котором скорость воды очень мала. А следовательно и эффективность водяной струи резко снижается.Для повышения эффективности мойки с применением н?? необходимо применять техническое воздействие(щеткой, губкой или замшей)

Для повышения качества мойки и уменьшения расхода воды

Нижние слои загрязнений водой не смываются, поэтому применяют различные моющие средства.

Моющие растворы уменьшают силу поверхностного натяжения водяной пленки, образующейся на обмываемой поверхности, и растворяют маслянистые отложения, дают эмульсии и суспензии, которые легко смываются.

Способы мойки автомобиля

По способу выполнения различают мойку ручную, механизированную и комбинированную.

Ручная мойка производится из шланга с брандспойтом или моечным пистолетом струей воды низкого (0,2-0,4 МПа) или высокого (1,0-2,5 МПа и более) давления.

Механизированная мойка автомобилей осуществляется с помощью специальных установок, которые по своему устройству и условиям применения классифицируются:

По конструкции рабочего органа установки - на струйные, щеточные и струйно-щеточные;

По относительному перемещению автомобиля и рабочих органов установки - на проездные и подвижные;

По условию применения - на стационарные и передвижные;

По способу управления - на установки с ручным управлением и автоматические.

В струйной моечной установке в качестве рабочего органа используются сопла или форсунки, установленные в непод­вижных или подвижных трубопроводах-коллекторах, по ко­торым подается вода или моющий раствор. Основное их на­значение - мойка грузовых автомобилей. При использовании моющих растворов они применяются и для мойки легковых автомобилей.

В щеточной моечной установке рабочим органом являются цилиндрические вращающиеся ротационные щетки с подводом к ним воды или моющего раствора. Используются установки для мойки автобусов и легковых автомобилей.

Струйно-щеточные установки имеют в качестве рабочего органа комбинированное устройство из щеток, а также сопла, по которым подается вода или моющий раствор. Используют­ся для мойки автобусов, легковых автомобилей и грузовых ав­томобилей-фургонов.

Проездные моечные установки представляют собой стаци­онарные устройства, через которые с помощью конвейера или самоходом перемещается обрабатываемый автомобиль.

Подвижные моечные установки - это устройства с рабочи­ми органами, перемещающимися относительно неподвижного автомобиля.

Стационарные моечные установки - устройства, устанав­ливаемые фундаментально на моечном посту

Передвижные моечные установки представляют собой са­моходные установки, смонтированные на шасси автомобиля и используемые для мойки подвижного состава автомобильного транспорта, работающего в отрыве от основной базы.

Моечные установки с ручным управлением характеризуют­ся включением (выключением) ее в действие вручную.

Автоматические моечные установки приводятся в действие либо при наезде колеса автомобиля на педаль, встроенную в пол, либо с помощью фотоэлемента, при пересечении автомо­билем светового луча, либо при опускании монеты в кассовый аппарат. Кроме того, существуют моечные установки с программ­ным управлением.

Моечные комбинированные установки сочетают в себе уст­ройства для струйной мойки низа шасси и механизированной щеточной установки для обмывания наружных частей кузова.

Механизация процесса мойки автомобиля значительно со­кращает затрачиваемое на нее время, которое составляет 1,5-3 минуты вместо 10-20 минут при ручной мойке (в зависимос­ти от типа автомобиля), а также расход воды. Технико-экономические расчеты пока­зывают, что экономия от снижения суммы годовых расходов при механизации процесса мойки по сравнению с ручным спо­собом относительно невелика. Так, для парка грузовых авто­мобилей и автобусов она составляет 1-3%. Более значительная экономия (25-30%) получается для пар­ка легковых автомобилей. Это объясняется меньшими по срав­нению с мойкой грузовых автомобилей расходами воды (в 2-4 раза) и электроэнергии (на привод механизмов моечной уста­новки), а следовательно, и денежными затратами на них. По­мимо экономической эффективности, механизация мойки ав­томобиля позволяет освободить мойщиков от тяжелого физи­ческого труда и улучшает качество мойки.

Полирование кузова легкового автомобиля.

Кузов полируют для обеспечения длительного сохранения лакокрасочного покрытия.

Под полированием лакокрасочного покрытия понимается процесс поверхностной его обработки, в результате которого сглаживаются неровности, заполняются поры и микротрещины.

Показателем старения лакокрасочного покрытия являются потеря 40 % блеска, кот. Наступает через 2-3 года эксплуатации

Такое состояние ЛКП называется обветренным в отличии от «нового», а так же «старого» потеря блеска которого превышает 40 %

Главная цель полирования - создание стойкого защитного слоя на поверхности кузова предохраняющего металлическую основу кузова от агрессивного влияния окружающей среды. Поэтому как новые так и старые кузова подвергаются периодической обработке полиролями.

Новые кузова обрабатываются 1раз в полтора- 2 месяца

Борьба с коррозией автомобиля

Как показывают исследования, в кузовах легковых автомобилей после трех лет эксплуатации возникает множество очагов коррозии, общей площадью поражения 150-230 тыс. см2. При этом до 65% очагов коррозии не удается приостановить в процессе эксплуатации автомобилей.

Коррозию различают: по характеру разрушения - на общую и локальную; по виду коррозионной среды - на атмосферную, газовую, почвенную, кислотную, солевую, водную; по виду процесса - на химическую и электрохимическую.

Химическая коррозия состоит в прямом воздействии активных веществ окружающей среды на металл. Электрохимическая коррозия возникает вследствие образования гальванического элемента, электродами которого являются различные металлы (сталь - алюминий, сталь - медь, сталь - цинк и пр.).

Общая коррозия возникает на крупных незащищенных поверхностях кузова под действием солевых растворов влаги.

Коррозия происходит с максимальной интенсивностью при концентрации солевого раствора 2-5%

Интенсивность коррозии в городах и на дорогах соответственно составляет 30 и 5 микрон в год)

При увеличении влажности воздуха от 60 до 90% интенсивность коррозии возрастает в 3 раза.

Локальная коррозия возникает на ограниченных участках и проявляется в виде щелевой, точечной и подслойной коррозии.

Щелевая коррозия происходит в небольших зазорах и щелях, где долгое время сохраняется влага или грязь, например, в местах точечной сварки кузова.

Точечная коррозия возникает в местах механического повреждения лакокрасочного покрытия вследствие ударов щебня или гравия, на тормозных трубопроводах, изготовленных из стали с защитным слоем меди, а также на деталях, имеющих декоративные хромово-никелевые покрытия.

Подслойная коррозия является следствием пористости и гигроскопичности неметаллических (лакокрасочных) покрытий, через которые к поверхности металла проникают коррозионно-активные вещества.

НА автозаводах днища и крылья автомобилей покрывают в основном битумными составами. Срок их действия в зависимости от условий эксплуатации от 1-2 лет.

Битумные покрытия хорошо противостоят действию влаги, воды и соли, но не стойкие к ударам гравия и песка., не морозостойкие, а так же чувствительные к температурным перепадам.

Общая характеристика и содержание контрольно диагностических и регулировочных работ

Контрольно-диагностические работы служат для определения технического состояния, автомобиля, его агрегатов, и узлов без их разборки и являются элементом управления технологическими процессами обслуживания и ремонта подвижного состава. Объем контрольно-диагностических работ для современных автомобилей составляет по отношению к объему исполнительской части около 30%.

При диагностировании выявляют автомобили, техническое состояние которых не отвечает требованиям безопасности движения, а перед ТО определяют потребность в устранении неисправностей или проведении ремонта, контролируют качество ТО и TP, определяют возможность исправной работы агрегатов и механизмов автомобиля в предстоящем межконтрольном пробеге, собирают и обрабатывают информацию, необхо-димую для управления производством.

В системе управления технической службой АТП диагностирование является информационно-контролирующим блоком, подчиненным отделу управления производством.

Но назначению, периодичности, трудоемкости, перечню выполняемых работ и месту в технологическом процессе ТО и ТР периодическое диагностирование, как указывалось ранее, делится на Д-1 и Д-2.

Д-1 предназначается главным образом для диагностирования механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля (тормоза, механизмы управления, углы установки передних колес, приборы освещения), уровень токсичности отработавших газов и его топливную экономичность. Оно может либо ограничиваться только определением годности объекта к дальнейшей эксплуатации (экспресс-диагностирование), либо включать в себя определение основных неисправностей и сопровождаться регулировочными работами с последующим контролем качества их выполнения. Экспрессное Д-1 производится на контрольном пункте при возвращении автомобиля в парк, а Д-1 при ТО-1 или перед ним. Кроме того, для проведения ТО-1 используют информацию, полученную при помощи средств встроенного диагностирования.

Д-2 предназначается для диагностирования автомобиля в целом по тягово-экономическим показателям и выявления неисправностей его основных агрегатов, систем и механизмов.

Д-2 проводят перед ТО-2, чтобы подготовить производство к выполнению ремонтных работ и уменьшить простои автомобиля при плановом ТО-2. Одновременно с Д-2 выполняют некоторые технологически оправданные регулировочные работы и последующий контроль качества их проведения. Д-2 проводят также по заявкам перед TP в случаях необходимости выявления неисправностей и определения потребного объема ремонта.

Информацию, необходимую для проведения ТО-2 и ремонта, получают при помощи диагностических стендов и переносных приборов. Для обнаружения неисправностей и отказов в процессе выполнения ТО и TP (на специализированных постах, линиях и в цехах) проводят оперативное технологическое диагностирование (Др), используя при этом переносные приборы и настольные установки. На крупных АТП оперативное диагностирование выполняют также по потребности (по заявкам) на специализированных постах, оборудованных стендами.

Регулировочные работы заключаются в восстановлении без замены деталей и механизмов параметров технического состояния объекта до установленных технической документацией норм, величин зазоров, люфтов, свободных ходов, приводных усилий. Проводят их по результатам диагностирования и контроля качества выполненного ТО или ремонта.

Диагностирование автомобиля в целом. Диагностирование автомобиля в целом проводят для определения уровня показателей его эксплуатационных свойств: мощности, топливной экономичности, безопасности движения и влияния на окружающую среду. Выявив снижение этих показателей по сравнению с установленными нормами, проводят углубленное диагностирование, определяют конкретные неисправности, регулируют механизмы и выполняют заключительный контроль.

Диагностирование автомобиля возможно при ходовых испытаниях или использовании стационарных стендовых средств. В эксплуатационных условиях ходовые испытания применяют ограниченно, главным образом для инспекторской проверки тормозов и линейного расхода топлива.

Более эффективным является стационарное диагностирование автомобиля при помощи специальных стендов, позволяющих задавать скоростные и нагрузочные тестовые режимы работы автомобиля.

Основными диагностическими параметрами (табл. 3.1.) эксплуатационных свойств автомобиля являются: колесная мощность NK и ее производные; скорость движения vа, сила тяги Рк. сопротивление движению Рf и выбег sB; путь Sb, время tр и ускорение jf разгона, удельный расход топлива Q на характерных скоростных и нагрузочных режимах, тормозной путь st тормозные силы Pt, путь s3, время t3 и величина замедления j3; боковые силы Рб, действующие в пятне контакта шин с дорогой; токсичность отработавших газов СО, уровень шума А.

Похожая информация.

При организации процессов ТО и ремонта широко используют технологические карты, обуславливающие рациональное использование рабочего времени и рабочих мест, соблюдения требований качества, обеспечение синхронности постов и т. п.

На АТП используют обычно технологические карты двух видов: операционно-технологические и постовые.

Операционно-технологические карты содержат перечень работ, выполняемых на данном посту, на каждом рабочем месте. Номера операций из операционно-технологических карт соответствуют порядковому номеру операций постовых карт. Технологические карты разрабатывают на предприятии или принимают на основе справочных данных.

Снижение объемов работ по ТО недопустимо. Недопустимо также выполнять работы по ТР, не входящие в перечень работ ТР, рекомендуемых для выполнения совместно с ТО.

Поточная линия ТО - 1 предназначена для выполнения всего объема профилактических работ по ТО - 1, а также для выполнения сопутствующих работ по ремонту.

Линия состоит из двух постов.

Перед постановкой автомобиля на первый пост, автомобиль загоняется на пост подпора для обогрева и сушки.

Первый пост предназначен для выполнения работ по тормозному механизму, колесам, подвеске, трансмиссии и смазочным работам. На посту работают двое слесарей по ремонту автомобилей 3 и 4 разрядов.

Второй пост предназначен для выполнения работ по двигателю, сцеплению, рулевому механизму и электрооборудованию. На посту работают: слесарь по ремонту автомобиля 4 разряда и слесарь - электрик 4 разряда.

Посты ТО - 2 предназначены для выполнения смазочных работ и работ по трансмиссии и т. п., для выполнения всего объема профилактических работ по ТО- 2, а также для выполнения сопутствующих работ по ремонту.

Таблица 2.10 - Перечень работ при ТО двигателя

Таблица 2.11 - Перечень работ при ТО системы питания

Таблица 2.12 - Перечень работ при ТО сцепления

Таблица 2.13 - Перечень работ при ТО трансмиссии

Таблица 2.14 - Перечень работ при ТО колес и ступиц

Таблица 2.15 - Перечень работ при ТО подвески

Таблица 2.16 - Перечень работ при ТО кузова и кабины

Таблица 2.17 - Перечень работ при ТО тормозной системы

Таблица 2.18 - Перечень работ при ТО электрооборудования