Produzione del lavoro La produzione del lavoro dovrebbe iniziare con la determinazione delle dimensioni delle fondamenta del camino. Prima di tutto, devi disegnare un piano per il camino a livello della base e combinarlo con il piano a livello del focolare e del camino. La larghezza della fondazione deve corrispondere alla larghezza della parte anteriore

Produzione di manufatti in cemento armato Il processo tecnologico di produzione di manufatti in cemento armato e prefabbricato consiste in una serie di operazioni indipendenti, combinate in processi separati. Le operazioni sono suddivise condizionatamente in principali, ausiliarie e di trasporto.

Informazioni generali e classificazione dei manufatti in cemento-amianto Le principali materie prime per la produzione dei manufatti in cemento-amianto sono l'amianto crisotilo e il cemento Portland. A seconda del tipo di prodotti, nonché della qualità dell'amianto utilizzato, il suo contenuto nei prodotti lo è

Materiali per la produzione di manufatti in cemento-amianto Il cemento Portland viene utilizzato come legante per la produzione di manufatti in cemento-amianto. Dovrebbe idratarsi rapidamente ma impostare in modo relativamente lento. Trasformare un semilavorato in un prodotto finito

Le principali proprietà dei prodotti in cemento-amianto Le proprietà dei prodotti in cemento-amianto sono determinate dai seguenti fattori: la qualità del cemento, il grado dell'amianto, il loro rapporto quantitativo in peso, il grado di fluffatura dell'amianto, la posizione delle fibre di amianto nel prodotto, il grado

Fabbricazione di prodotti e strutture in metallo Nella fabbricazione di prodotti in metallo, il ferro o l'acciaio fuso viene colato in stampi speciali, i cosiddetti stampi, e quindi vengono sottoposti a lingotti di metallo da 500 kg a diverse (a volte decine) tonnellate

Produzione e conservazione del micelio da semina Nelle prime fasi dello sviluppo della coltivazione dei funghi, il micelio selvatico veniva utilizzato per la coltivazione dei funghi prataioli, ma presto furono scoperte una serie di carenze associate a questo metodo. Il più importante era che il micelio

3.6. Produzione di fonderia La fusione è la trasformazione di lingotti di metallo solido, metallo (ghisa) e materiali di carica in metallo liquido. Gli stampi per colata sono riempiti di metallo in forma liquida, che, dopo la solidificazione del metallo liquido, gli conferisce una certa

Attualmente, esistono tre metodi per la produzione di manufatti in cemento-amianto: un metodo a umido - da una sospensione di cemento-amianto, uno semisecco - da una massa di cemento-amianto e uno a secco - da una miscela secca di cemento-amianto . Il metodo ad umido è il più utilizzato. Gli altri due sono utilizzati solo negli impianti pilota.

Lo schema tecnologico per la produzione di manufatti in cemento-amianto con il metodo ad umido si compone dei seguenti processi principali: deposito e stoccaggio dei materiali di base; preparazione di una miscela di amianto di diversi gradi e gradi, fluffing di una miscela di amianto, preparazione di una massa di cemento-amianto, insilamento (stoccaggio) di una massa di cemento-amianto, stampaggio di prodotti in cemento-amianto (sono inoltre disponibili lastre di rivestimento e tegole pressato), tempra preliminare di prodotti stampati, lavorazioni meccaniche di prodotti, tempra di prodotti, stoccaggio.

L'amianto viene consegnato alle fabbriche in sacchi di carta nei vagoni ferroviari. In fabbrica, sono stoccati in un magazzino chiuso su un pavimento di legno in scomparti separati per diverse marche e qualità. Se l'amianto è entrato nel magazzino in un container, può essere immagazzinato in pile. Sopra ogni compartimento o catasta indicare il grado e il grado di amianto.

Per la fabbricazione di prodotti, viene stabilita la composizione della miscela di amianto. Quindi, per le lastre grecate in cemento-amianto utilizzate per la copertura dei tetti degli edifici residenziali, la miscela di amianto è la seguente: 50% amianto di 5° grado, 50% amianto

6 ° grado e il contenuto totale di consistenza morbida non deve superare il 50%, compreso il contenuto di amianto M-60-40 nella miscela non deve superare il 15%. Le varietà di amianto e la loro percentuale nelle miscele utilizzate sono normalizzate da apposite mappe tecnologiche.

La lanugine di amianto determina in larga misura la qualità dei prodotti. Esistono tre tipi di lanugine: secca, bagnata e semisecca.

Con il metodo a secco (Fig. 8.14), il fluffing viene eseguito su guide e spintori. I fasci di amianto vengono impastati nelle guide, la connessione tra le fibre viene interrotta e nello spintore (disintegratore) i fasci schiacciati vengono ulteriormente suddivisi in fibre separate. Le fibre di amianto vengono infine gonfiate nell'apparato per la preparazione della massa di cemento-amianto - gollen - dere.

Con il metodo di diffusione a umido (Fig. 8.14, a), l'amianto viene immerso in acqua per 3 ... 5 giorni, quindi la miscela viene impastata su guide. L'acqua penetra nelle microfessure e ha un effetto cuneiforme, per cui le fibre si gonfiano più facilmente e meglio. Bagnare l'amianto aumenta l'elasticità delle fibre, che aumenta la resistenza alla frattura durante la lavorazione su guide.

Attualmente, la macchina a rulli sta diventando sempre più comune per la frantumazione dell'amianto (Fig. 8.15). A differenza dei corridori, questa macchina rilascia amianto stropicciato di alta qualità in un flusso continuo.

Infine, l'amianto viene gonfiato in un gollender, quindi si aggiungono cemento e acqua e si mescolano fino a ottenere una massa omogenea di cemento-amianto. Gollender (Fig. 8.16) è una vasca in metallo o cemento armato, divisa al centro da un tramezzo longitudinale che non raggiunge i bordi. In una metà della vasca c'è un tamburo dotato di coltelli in acciaio. Una scatola di ghisa è posizionata sotto il tamburo sul fondo della vasca, in cui è presente un pettine situato ad un angolo di 1,5 ... 2,5 ° rispetto all'asse del tamburo. Il bagno viene riempito per metà con acqua, quindi viene servito l'amianto pre-fluffato. Quando il tamburo ruota (180 ... 240 min-1), la miscela viene portata nello spazio tra i coltelli del tamburo e il pettine, viene lanciata sulla collina, passa attraverso il bagno e cade di nuovo sotto il tamburo. La circolazione della miscela dura fino a 10 minuti, il grado di fluffing della fibra in questo caso dovrebbe essere del 90 ... 95%. Quindi caricare il cemento, aggiungere acqua e produrre ulteriore miscelazione. Alla fine della miscelazione, quasi tutto il cemento viene adsorbito sulle fibre di amianto. Il dosaggio dei componenti della massa di cemento-amianto è pari a: amianto - 10 ... 18%, cemento - 82 ... 90%; per la produzione di tubi: acqua - 97% e materiali in lastre di cemento-amianto - circa 95% - Gollender - un apparato batch. Per l'alimentazione continua della formatrice, è necessario creare uno stock di massa di cemento-amianto nel mescolatore siviera (vasca), che verrebbe periodicamente rifornito dal gollender. La miscelazione della massa in essa contenuta viene effettuata da una croce con lame. Sullo stesso albero con la croce c'è un cerchio del telaio: un "elevatore a secchio". Le siviere raccolgono la massa dalla vasca e la immettono nella cassetta di raccolta della macchina formatrice di fogli o tubi.

Riso. 8.17. Hollender Nepre - Fig. 8.18. Schema tecnologico

Azione Jeep: sospensione continua di cemento-amianto leiiya

/ - ricevuta di amianto; 2a via:

Fornitura d'acqua; 3 - uscita / - tramoggia di alimentazione del cemento; 2 - rotativo pi

Tatel della sospensione dell'amianto; 3 - distributore; 4 - apparecchi per cucinare

boiacca cementizia Lenia; 5 - motore elettrico, 6 - miscelatore a coclea; 7 - hollender continuo

Attualmente, le imprese dell'industria nazionale stanno introducendo fondi ad azione continua (Fig. 8.17) ad alta produttività. Acqua e amianto vengono continuamente caricati nel bagno da un'estremità del gollender e l'impasto liquido di amianto finito viene versato dall'altra estremità. Le prestazioni dell'hollender continuo sono le stesse del rompirullo.

Quando si utilizza un gollender e una macchina a rulli continui, la massa di cemento-amianto viene preparata in un flusso continuo (Fig. 8.18). La miscelazione della boiacca di cemento-amianto fornita in continuo con la boiacca di cemento viene effettuata in un miscelatore a coclea, e da lì la massa di cemento-amianto entra nel miscelatore siviera o direttamente nel bagno della formatrice.

Lo stampaggio è il processo più importante nella produzione di manufatti in cemento amianto. I prodotti sono stampati su macchine formatrici di lastre e tubi. Listoformovoch-

La macchina Naya (Fig., 8.19) è costituita da un bagno di metallo, in cui la massa liquida di cemento-amianto viene continuamente alimentata attraverso lo scivolo. Nella vasca è posizionato un tamburo a telaio cavo (cilindro a rete) ricoperto da una rete metallica. Un nastro trasportatore viene premuto contro la superficie del cilindro a rete con un albero. L'albero di supporto dell'azionamento aziona la cinghia, che ruota il cilindro della rete. La massa di cemento-amianto si deposita in uno strato sottile sulla superficie della rete metallica del tamburo, su di essa parzialmente disidratata per filtrazione dell'acqua attraverso la rete e, durante la rotazione, viene rimossa dal tamburo, adagiata uniformemente sul nastro mobile . La massa di cemento-amianto, muovendosi su un nastro, passa attraverso una scatola sottovuoto, dove viene disidratata, quindi trasferita ad un tamburo calibratore rotante, avvolta su di essa in strati concentrici e compattata.

Nella fabbricazione di prodotti in lastre di cemento-amianto, una massa di un certo spessore avvolta su un tamburo formato viene tagliata e rimossa dal tamburo. I fogli risultanti vengono tagliati in fogli di una dimensione specificata e alimentati nelle camere di cottura a vapore. Dopo essere state tolte dal tamburo calibratore, le lastre destinate alla formazione dell'onda vengono tagliate in formati e posizionate negli stampi su distanziatori ondulati metallici.

Per ottenere una maggiore resistenza meccanica e densità, i prodotti in lastre di cemento-amianto vengono pressati su presse idrauliche sotto pressione fino a 40 MPa. Per acquisire la forza necessaria nel più breve tempo possibile, i prodotti vengono cotti a vapore o tenuti prima in aria a temperatura normale e poi in piscine con acqua calda.

L'indurimento dei prodotti in lastre di cemento-amianto realizzati su cemento Portland avviene in due fasi. Il primo è il pre-indurimento in camere di cottura a vapore intermittenti (pozzo o tunnel) a una temperatura di 50 ... 60 ° C per 12 ... 16 ore Dopo la cottura a vapore, i prodotti in lamiera vengono liberati dalle guarnizioni metalliche e sottoposti a lavorazione meccanica ( rifilatura bordi, foratura ecc.). Le lastre finalmente formate vengono inviate ad un magazzino coibentato, dove avviene in breve tempo la seconda fase di indurimento
interi 7 giorni. I prodotti in cemento-amianto realizzati su cemento Portland sabbioso, dopo lo stampaggio, vengono inviati in un'autoclave per la cottura a vapore ad una temperatura di 172 ... 174 ° C e una pressione di esercizio fino a 0,8 MPa. Al raggiungimento della resistenza richiesta, i prodotti vengono sottoposti a lavorazione meccanica.

Nella produzione di tubi di cemento-amianto, il processo tecnologico di fluffatura dell'amianto e preparazione della massa di cemento-amianto è simile al processo per la produzione di materiali in fogli. Il design della macchina per la formatura dei tubi è simile a quello della macchina per la formatura della lamiera. La differenza sta nel fatto che la macchina formatubi ha un cilindro a rete, poiché il numero di rotoli del tubo formato, da cui dipendono la sua densità e resistenza, diminuisce all'aumentare del numero di cilindri. Più sono i cilindri, più intensamente viene fornita la massa per formare il tubo e più breve è il tempo di formatura. Nella produzione di tubi, al posto di un tamburo di formato, viene utilizzato un mattarello di formato, su cui viene avvolta la massa. In questo caso, le fibre di amianto si trovano principalmente attorno alla circonferenza del tamburo nel senso della sua rotazione. Questa circostanza è essenziale per garantire la robustezza dei tubi a pressione. La parete del tubo in cemento-amianto può essere di qualsiasi spessore.

Al termine del processo di avvolgimento sul cilindro formato, viene rimosso il mattarello con il tubo e ne viene installato uno nuovo. Per facilitare la rimozione dal mattarello, il tubo viene allargato e inviato al sito di pre-tempra. I tubi con una lunghezza di 3000 mm vengono consegnati al sito insieme a mattarelli di formato e tubi di lunghezza maggiore - con anime in legno.

Il pre-indurimento dei tubi in cemento-amianto avviene su un convogliatore (Fig. 8.20), costituito da un telaio metallico lungo il quale si muovono tre catene senza fine, mettendo in moto i rulli. Questi ultimi rotolano lungo il pavimento, facendo ruotare i tubi su di essi posti. I tubi vengono posati sui rulli della catena superiore e, giunti alla fine, entrano nella catena mediana,

Si muovono nella direzione opposta e cadono sulla catena inferiore e, dopo aver superato l'intero trasportatore, si induriscono e vanno al dispositivo di conteggio e marcatura Un ulteriore indurimento dei tubi viene effettuato in bacini d'acqua per 1 ... 3 giorni a una temperatura di 40 ... 50 ° C Successivamente, i tubi vengono consegnati al magazzino, dove vengono scaricati per un massimo di 14 giorni.

I tubi in cemento-amianto sono sottoposti a lavorazione meccanica: le estremità di tutti i tubi vengono tagliate e quelle dei tubi dell'acqua vengono girate; parte dei tubi è tagliata ad anelli, da cui vengono ricavati raccordi per collegare i tubi di scarico, fognatura e canna fumaria.

Attualmente è stata sviluppata una nuova linea tecnologica per la produzione automatizzata di lastre in cemento-amianto di grandi dimensioni basata su una macchina a maglia piana (Fig. 8.21). La linea di produzione si compone di due sezioni: una sezione di approvvigionamento, in cui viene preparata la massa di cemento-amianto, e una sezione di formatura delle lastre, in cui vengono stampati i prodotti. Per preparare la massa di cemento-amianto, la carica di amianto viene alimentata dal magazzino nel bunker di alimentazione dell'amianto, quindi viene pesata dall'erogatore di massa ed entra nel miscelatore-idratante, in cui l'amianto viene miscelato e inumidito fino al 33%. La carica di amianto inumidita viene immessa nella macchina a rulli frantumatori dell'amianto mediante rulli lisci controrotanti, e da essa entra nella fluffatrice idraulica, dove contemporaneamente viene fornita la quantità d'acqua necessaria per ottenere la sospensione dell'amianto. La boiacca di amianto preparata e il cemento calibrato in massa vengono immessi nel miscelatore della massa di cemento-amianto. La miscelazione dell'amianto con il cemento nel miscelatore avviene in un flusso discendente verticalmente di sospensione di amianto con l'azione simultanea di lame rotanti e fisse. La massa di cemento-amianto preparata entra nel miscelatore siviera, che alimenta la macchina formatrice della lamiera.

La produttività delle attrezzature del reparto acquisti - n0Ya - 60 m3 / h di massa di cemento-amianto della concentrazione del 18%, che garantisce il rilascio di 12 mila cond. pl/h

La macchina formatrice di fogli a maglia piatta fornisce un'erogazione continua di boiacca di cemento-amianto alla rete della macchina, disidrata la sospensione, forma un nastro di cemento-amianto, compatta e inoltre disidrata la lastra di cemento-amianto. Il nastro di cemento-amianto modellato viene ulteriormente compattato su una pressa, quindi viene inviato a tagliare il nastro di cemento-amianto grezzo in fogli di dimensioni specificate. Questi ultimi vengono sottoposti a vacillamento, quindi posti in cataste e posti per 3,5...4 ore in apposite camere di pretempra ad una temperatura di 40...60 °C ed un'umidità di 90...95%.

Il metodo di produzione considerato delle lastre di cemento-amianto riduce il costo di produzione del 7% rispetto a quelli esistenti. Il grado di automazione di questo metodo raggiunge il 98% con il 100% di meccanizzazione sulle principali linee di produzione.

→ Conglomerato cementizio

Tecnologia di produzione di prodotti da cemento amianto

Il cemento amianto si ottiene indurendo una miscela di cemento Portland, amianto (15-20% in peso di cemento) e acqua.

Amianto (dal greco amianto - indistruttibile) è il nome collettivo di un gruppo di minerali a fibra fine formati nella crosta terrestre quando le acque geotermiche agiscono su rocce ignee ultrabasiche. Una caratteristica dell'amianto è la capacità dei suoi aggregati minerali di separarsi (lanugine) nelle fibre morbide più sottili (con un diametro di frazioni di micron). A causa di questa proprietà, l'amianto era chiamato "lino di montagna".

Esistono due tipi di amianto: anfibolo (resistente agli acidi) e crisotilo (resistente agli alcali). La Russia ha i più grandi giacimenti al mondo di amianto crisotilo, che, grazie alle sue proprietà uniche, viene utilizzato in molti rami della tecnologia. Amianto crisotilo - idrosilicato di magnesio 3MgO 2Si02 2H20. I cristalli elementari dell'amianto crisotilo sono i tubi più sottili con un diametro di centesimi di micrometro. In pratica, l'amianto è suddiviso in fasci di fibre con un diametro di 10 ... 100 micron, la cui resistenza alla trazione è di 600 ... 800 MPa, paragonabile ai migliori tipi di acciaio.

L'amianto crisotilo ha un'elevata capacità di assorbimento; assorbe ioni Ca++ in modo particolarmente attivo, quindi le sue fibre aderiscono bene al legante cementizio. La resistenza agli alcali dell'amianto crisotilo ne garantisce la stabilità nell'ambiente alcalino della pietra cementizia.

L'amianto, oltre all'elevata resistenza, ha una combinazione unica di proprietà di pregio: - bassa conducibilità termica; - resistenza alle temperature elevate (il riscaldamento fino a 400 ... 500 ° C non provoca alterazioni irreversibili dell'amianto); - alto coefficiente di attrito (ad esempio, per acciaio - 0,8).

Tessuti, cartone, carta, corde sono realizzati in fibra di amianto, che, grazie alla resistenza al fuoco dell'amianto, viene utilizzata per l'isolamento termico ad alta temperatura. Da una miscela di amianto con resine sintetiche si ottengono prodotti tecnici in amianto per l'industria automobilistica (pastiglie dei freni, ecc.) ed elettrica (materiali isolanti elettrici).

Tuttavia, quando si valuta l'impatto dell'amianto sul corpo umano, non viene fatta alcuna distinzione tra amianto anfibolo resistente agli acidi, che contiene metalli pesanti e può accumularsi nel corpo umano, e crisotilo, che si decompone in ambienti acidi, compreso il corpo umano .

La fibra di amianto è un materiale naturale che non richiede tecnologie ad alta intensità energetica per la sua produzione, quindi l'amianto è molto più ecologico delle fibre artificiali.

I medici ritengono che l'amianto crisotilo, soggetto alle regole per lavorarci, non rappresenti un pericolo per la salute umana. Nei materiali in cemento-amianto, l'amianto è racchiuso in una matrice di cemento, che esclude il contatto umano con esso e lo rende innocuo in tutti i casi di utilizzo.

I seguenti tipi di prodotti sono realizzati in cemento amianto: lastre ondulate per coperture (ardesia), lastre di rivestimento piane, tubi in pressione e non, davanzali, modanature di profili e pannelli multicavi e decking.

I prodotti in cemento-amianto sono prodotti principalmente colando una massa liquido-viscosa su una rete metallica fine, seguita da disidratazione e stampaggio. In questo modo si ottengono lamiere e tubi piani e ondulati.

Viene utilizzato anche un altro metodo per formare prodotti in cemento-amianto - estrusione - estrusione di una massa plastica.

Il cemento amianto con una densità relativamente bassa (1600 ... 2000 kg / m3) ha caratteristiche di elevata resistenza (massima resistenza alla flessione fino a 30 MPa e alla compressione fino a 90 MPa). È durevole, resistente al gelo (dopo 50 cicli di gelo-disgelo non perde più del 10% della sua forza) ed è praticamente impermeabile.

Attualmente, per l'industria del cemento-amianto, è in corso di organizzazione la fornitura di amianto sfuso, pre-accatastato in determinate qualità e pressato in piccoli bricchetti. L'utilizzo del laminato bricchettato di amianto consente di meccanizzare completamente le operazioni di carico e scarico e automatizzare i processi tecnologici dei reparti di approvvigionamento. L'amianto in mattonelle viene prodotto in due gradi: ardesia e tubo. Il deposito dei gradi specificati di amianto può essere organizzato in silos o bunker. Quando si utilizza l'amianto laminato, il suo dosaggio consisterà solo nel pesare determinate porzioni senza compilare un addebito.

Il processo di ricezione dell'amianto e di caricamento dei silos con esso viene effettuato secondo il seguente schema: l'amianto bricchettato in arrivo all'impianto viene scaricato dai vagoni ferroviari in due trincee dotate di convogliatori raschianti e poste su entrambi i lati del binario ferroviario. L'amianto scaricato dai carri da questi trasportatori viene immesso nel disintegratore e dopo la frantumazione con l'ausilio di un ventilatore viene trasportato nei silos di stoccaggio. Il materiale viene caricato in silos attraverso cicloni-separatori dell'aria polverosa, che viene pulita in filtri a maniche. I silos vengono scaricati tramite alimentatori a dischi, dai quali il materiale entra nella tubazione di aspirazione del ventilatore e, insieme all'aria, viene trasportato al reparto di raccolta.

Il fluffing dell'amianto viene effettuato con metodo a umido oa secco. Gli schemi più utilizzati sono il fluffing bagnato, in cui si ottiene il più alto grado di fluffing dell'amianto (entro l'85-90%).

A seconda della strumentazione, il processo a umido di preparazione della massa di cemento-amianto si divide in ciclico e continuo. Il processo ciclico di preparazione della massa prevede la frantumazione e l'inumidimento di una determinata porzione in peso della miscela di amianto sulle guide; fluffatura a umido della massa di amianto e miscelazione con una porzione in peso di cemento in un gollendor; emissione della massa finita di cemento-amianto nel miscelatore siviera davanti alla formatrice. Il ciclo di fluffing dell'amianto sui corridori e nel gollendor dura 10-12 minuti (a seconda del grado e della consistenza dell'amianto) e il ciclo completo di preparazione di una parte della massa dura 12-15 minuti.

Per la preparazione della massa concentrata di cemento-amianto, in alcuni casi viene utilizzata lanugine di amianto secca. Viene eseguito in più fasi (nella maggior parte dei casi, due o tre). Con il fluffing a due stadi, il processo consiste nell'accartocciare preliminare sui binari e nella successiva lavorazione in un disintegratore. L'amianto lanuginoso viene miscelato con cemento in un miscelatore in presenza di acqua. Il fluffing a tre stadi viene utilizzato per gradi di amianto di alta qualità. In alcuni casi, come prima fase del fluffing, viene utilizzata la distillazione dell'amianto attraverso una tubazione mediante un trasportatore pneumatico.
I principali processi nella produzione dei manufatti in cemento-amianto sono il loro stampaggio e indurimento. A seconda della gamma e dello scopo dei prodotti, questi processi hanno un design hardware diverso e vengono eseguiti in modi diversi. Lo stampaggio dei prodotti in foglio viene effettuato con un metodo di ammortizzazione, in cui il semilavorato plastico ottenuto su una macchina formatrice viene posizionato su una guarnizione o uno stampo per un ulteriore indurimento, e senza rivestimento, in cui il materiale viene indurito, o viene impostata la forza iniziale, viene eseguita su speciali nastri trasportatori.

Con il metodo della guarnizione, i processi di stampaggio e tempra vengono nella maggior parte dei casi eseguiti separatamente. I prodotti stampati, impilati su distanziatori in pile, vengono alimentati da carrelli in camere di vaporizzazione intermittente, dove vengono conservati da 4 a 16 ore (a seconda della tipologia e della destinazione del prodotto). Durante la cottura a vapore nelle camere, il processo di indurimento dei prodotti viene accelerato, a seguito del quale aumenta il turnover delle guarnizioni durante lo stampaggio dei prodotti e, di conseguenza, il loro numero nel processo diminuisce.

Per i prodotti non pressati, il metodo di stampaggio non lineare viene utilizzato come il meno laborioso e il più meccanizzato.

La scelta del processo di stampaggio liner e non liner è determinata dalla gamma di prodotti. Per la produzione di prodotti stampati, dove uno degli elementi del processo è la pressatura del prodotto racchiuso in guarnizioni su presse batch, è necessario utilizzare il metodo di stampaggio guarnizioni. Per i prodotti in lamiera con un profilo ondulato, è più opportuno utilizzare il metodo non lineare. I prodotti tubolari, di regola, vengono formati su linee di produzione utilizzando una modalità combinata di indurimento iniziale; questa modalità consiste in un preliminare indurimento ad aria su nastri trasportatori, durante il quale il tubo acquisisce la sua resistenza iniziale e viene poi mantenuto su nastri trasportatori in vasche di acqua calda (per velocizzare il processo di indurimento).

Sulla fig. 7.7.1 mostra un esempio di soluzione progettuale per i reparti dell'officina di stampaggio e dell'officina di pretempra per la produzione di lastre in cemento-amianto su tre macchine formatrici di lastre con metodo di stampaggio non lineare. La produttività dell'officina con tre formatrici è di 130 milioni di piastrelle standard all'anno.

La massa di cemento-amianto preparata nel modo consueto dalla siviera viene immessa nella scatola di giunzione della macchina formatrice di lastre, che fa parte della linea automatizzata per la produzione in linea di lastre di cemento-amianto.

La massa di cemento-amianto che è entrata nei bagni della macchina formatrice di lastre viene filtrata su cilindri a rete e da essi rimossa sotto forma di un film con un panno senza fine. Dopo l'aspirazione, il film viene avvolto su un tamburo calibratore.

Riso. 7.7.1 Linea tecnologica per la produzione di lastre in cemento-amianto in linea senza rivestimento: 1 - miscelatori; 2 - pompe per acque sporche; 3 - macchine formatrici di fogli: 4 - ricevitori; 5 - forbici rotanti; b - linee automatiche; 7 - agitatori per la lavorazione di sfridi grezzi completi di pompe; 8 - macchina per il tensionamento dei cilindri a rete; 9 - rack per lo stoccaggio di cilindri di rete; 10 - tavola per lo stampaggio di componenti per lamiere; 11 - selezionatore di fogli con un tappo; 12 - installazione per saturazione idrica di lastre; 13 - gru; 14 - un luogo per la produzione di accessori per componenti; 15 - pile di lastre di cemento-amianto

La bobina risultante dello spessore richiesto viene automaticamente tagliata dal tamburo calibratore e alimentata da un trasportatore alla cesoia rotante.

Sulle cesoie rotative, la bobina viene tagliata in fogli delle dimensioni richieste, che vengono trasferiti dal trasportatore di uscita allo sbandieratore automatizzato.

La linea automatizzata comprende, oltre alla formatrice per fogli e allo sbandieratore: impilatore fogli, trasportatore di tempra, levafogli, trasportatore di scarico, smistatore di fogli con stopper, smistatore di fogli, trasportatore di trasferimento, trasportatore di alimentazione fogli.

Le lastre ondulate senza distanziatori vengono impilate in pile per mezzo di un impilatore ad aria e subiscono un indurimento preliminare sul trasportatore di tempra.

Una volta raggiunta la resistenza richiesta, i fogli vengono impilati da un pneumolayer e trasferiti automaticamente all'unità di saturazione dell'acqua, dove vengono inumiditi sul nastro trasportatore.

Con l'aiuto di un carroponte elettrico, i piedi della piscina vengono trasferiti in un magazzino caldo per l'indurimento finale.

Le riparazioni di carico e scarico sono effettuate da gru elettriche, che servono tutte e tre le linee tecnologiche e un magazzino caldo.

Sulla fig. 7.7.2 mostra un esempio di soluzione progettuale per un'officina per la produzione di tubi in cemento-amianto con due linee di produzione.

In una linea di produzione, il progetto ha adottato l'installazione di una macchina per la produzione di tubi con una lunghezza di 4 m, nell'altra - per la produzione di tubi con una lunghezza di 3 m.

Riso. 7.7.2 Officina per la produzione di tubi in cemento-amianto di lunghezza 3 e 4 m: 1 - convogliatore scorrevole; 2 - macchina disimballatrice; 3 - gru a conchiglia; 4 - bunker di dosaggio per amianto; 5 - alimentatori di nastro; 6 - distributori di peso; 7.8 - nastri trasportatori; 9 - corridori; 10 - agitatori di sospensione di amianto; 11 - Olandesi; 12 - distributori di pesi; 13 - coclee di alimentazione; 14 - bunker per cemento; 15 - recuperatori di acqua calda; 16 - recuperatori di acqua pulita; 17, 18 - pompe per acqua sporca e pulita; 19 - miscelatori a tazze; 20.21 - laminatoi per tubi; 22 - pompe per vuoto; 23 - cilindri a rete; 24 - macchina per tendere cilindri a rete; 25,26 - convogliatori per la pretempra ad aria di tubi lunghi 3 e 4 m; 27 – agitatore per campioni con pompa; 28.29 - trasportatori per l'indurimento dell'acqua di tubi lunghi 3 e 4 m; 30 - carroponte; 31 - gru a torre; 32 - una serie di macchine per la tornitura di giunti; 33, 34 - macchine per tagliare tubi in giunti; 35.36 - macchine accoppiate per il taglio di estremità di tubi; 37.28 - macchine per prove idrauliche di tubi; 39 - stazione di pompaggio

L'officina comprende un magazzino per l'amianto, un reparto acquisti, un reparto di stampaggio, un reparto per la tempra dei tubi, un reparto per la loro lavorazione, un magazzino caldo (interno) e un magazzino per prodotti finiti (aperto).

Le materie prime per la produzione di manufatti in cemento-amianto sono amianto, cemento Portland e acqua.

Amianto– il materiale fibroso funge da materiale rinforzato, ha un'elevata resistenza al fuoco, un'elevata resistenza alla trazione di 600-800 MPa. La densità del cemento amianto è di 1500-1950 kg/m3.

L'amianto è ottenuto da materiale naturale a fibra fine, che viene suddiviso in fibre flessibili e sottili fino a 0,0005 mm di spessore, principalmente "amianto crisotilo" - silicato di magnesio idrato. La lunghezza delle fibre da 1 mm (grado più basso) a 18 mm (grado più alto) di amianto influisce notevolmente sulla qualità del materiale.

Il cemento amianto è una pietra cementizia indurita rinforzata con amianto. Il cemento M 300 e oltre ha una resistenza alla compressione di 90 MPa, in flessione fino a 30 MPa.

Oggi l'amianto è meno utilizzato nelle costruzioni. si è rivelato essere un materiale cancerogeno e la sua durata non è elevata - solo 25 anni.

Esistono diverse varietà di amianto: crisotilasbest, crocidolite, amosite, ecc. Chrysotilasbest (silicato di magnesio idrato) è di primaria importanza nell'industria. Ciò si spiega con il fatto che le sue fibre sono più resistenti ed elastiche di quelle di altri tipi di amianto; sono meno collegati tra loro e si sfilacciano (si rompono) facilmente. Inoltre, le riserve naturali di crisotilesbesto superano notevolmente le riserve di altri tipi di amianto presi insieme.

L'amianto arricchito, cioè separato dalle rocce (minerali di amianto) e parzialmente lanuginoso, entra nelle fabbriche di prodotti in cemento-amianto. L'arricchimento dell'amianto consiste nella frantumazione del minerale di amianto (in questo caso, i pezzi di minerale vengono divisi lungo i piani di unione dell'amianto e comprese le rocce), nell'estrazione dell'amianto da esso e nella sua separazione in gradi.

L'amianto dell'arricchimento meccanico è una miscela di piccoli aggregati di struttura fibrosa (fasci di fibre) e singole fibre di varie lunghezze (da frazioni di millimetro a 40 mm a seconda dello spessore del nucleo).

Poiché la lunghezza della fibra di amianto ha una grande influenza sulla qualità dei materiali e dei prodotti di amianto, il grado di amianto viene impostato in base alla lunghezza delle sue fibre: maggiore è la lunghezza media della fibra, maggiore è il grado. Per la produzione di manufatti in cemento-amianto viene utilizzato amianto a fibra corta di almeno il quinto grado.

L'amianto ha un'elevata capacità di assorbimento. Se miscelato con cemento Portland e acqua, l'amianto assorbe l'idrato di ossido di calcio rilasciato durante l'indurimento del cemento e altri prodotti di idratazione dei minerali del clinker, contribuendo intensamente all'accelerazione dell'indurimento e aumentando la resistenza dei prodotti in cemento-amianto. L'amianto svolge anche un ruolo di rinforzo nella pietra cementizia, percependo principalmente sollecitazioni di trazione. La produzione di manufatti in cemento-amianto si basa sull'elevata capacità di assorbimento dell'amianto e sul suo ruolo rinforzante.

Chrysotilesbest non brucia, ma a +368°C, quando tutta l'acqua di adsorbimento evapora, la resistenza dell'amianto diminuisce del 20-35%.

Per la produzione di prodotti in cemento-amianto, viene utilizzato uno speciale cemento Portland, che viene prodotto mediante macinazione fine congiunta di clinker di composizione normalizzata e la quantità richiesta di gesso.

Produzione di manufatti in cemento-amianto

I campi di applicazione e la gamma di prodotti in cemento-amianto sono molto ampi e diversificati. I prodotti per coperture sono realizzati in cemento amianto (tegole piatte pressate, lamiere profilate, varie parti di copertura), tubi e raccordi per acqua e fognatura, lastre di rivestimento, condotti di ventilazione, ecc.

Il processo tecnologico per la produzione di manufatti in cemento-amianto si svolge nella seguente sequenza:

1) fluffing dell'amianto e preparazione della massa di cemento-amianto;

modanatura (vengono inoltre pressate tegole e lastre di rivestimento);

pre-tempra di prodotti stampati;

lavorazione meccanica dei prodotti;

tempra in capannone coibentato.

L'amianto arricchito che entra negli impianti di cemento-amianto viene gonfiato. Il fluffing viene prima eseguito sui corridori in modo asciutto e bagnato. Il metodo a umido fornisce una sottile peluria di fibre di amianto con attrezzature meno sofisticate; inoltre si creano migliori condizioni per il lavoro del personale addetto alla manutenzione (si riduce la formazione di polvere). Sulle guide si impastano i fasci fibrosi di amianto e si interrompe il rapporto tra le fibre; si gonfia completamente durante l'ulteriore lavorazione in gollender (rotoli). Nella produzione di materiali in fogli, la massa avvolta (dello spessore richiesto) viene tagliata, rimossa dal tamburo e ulteriormente tagliata in fogli della dimensione richiesta. Nella produzione di piastrelle piane, le lastre vengono alimentate a una pressa idraulica e ad una pressione di 300-400 kg/cm 2 premuto. Al ricevimento dei fogli profilati, la massa non viene pressata, ma collocata in uno stampo di metallo e stesa con l'aiuto di mattarelli.

I prodotti stampati vengono posti in camere di cottura a vapore per 12-16 h, dopodiché viene eseguita la lavorazione meccanica dei prodotti (taglio dei bordi, foratura delle tegole per il fissaggio al tetto, ecc.).

Dal materiale in cemento-amianto sono realizzati:

I fogli di cemento-amianto - profilati (ondulati, a doppia curvatura, ricci), piatti (pressati e non pressati) sono destinati a pareti, tetti, finiture ed elementi strutturali con uno spessore di 5-10 mm, ondulati con dimensioni di 1000x2800 mm, piatto 1600x2800 mm.

Pannelli in cemento-amianto

Tubi e scatole in cemento-amianto di diametro 100-500 mm, lunghezza 3; 4 e 6 m.

Nella produzione di tubi vengono utilizzate macchine formatubi con tamburi di formato rimovibile, il cui diametro determina il diametro interno del tubo. Tale tamburo è chiamato mattarello di formato.

Gli strati di massa di cemento-amianto avvolti su un mattarello in formato vengono compattati uniformemente dall'alto con rulli e pressati in una massa monolitica. La parete del tubo può essere realizzata di qualsiasi spessore, controllata con grande precisione da appositi dispositivi.

Al termine del processo di avvolgimento, il mattarello con il tubo viene rimosso e ne viene installato uno nuovo. Per estrarre il tamburo formato, il tubo viene allargato e inviato ai siti di pre-tempra. Tubi di tre metri di tutti i diametri arrivano sul sito insieme a tamburi di formato, tubi di maggiore lunghezza - con anime in legno. I tamburi e le anime vengono rimossi dai tubi dopo 2-6 h, e i tubi resistono per 1-2 giorni, dopodiché vengono inviati a bacini d'acqua o camere di cottura a vapore per accelerare l'indurimento. Dopo essere stati tenuti in acqua o vaporizzati, i tubi vengono asciugati e sottoposti a lavorazioni meccaniche (taglio delle estremità, tornitura delle estremità dei tubi dell'acqua, ecc.).

Affinché i tubi acquisiscano la resistenza finale, vengono conservati in un magazzino coibentato per almeno 13-18 giorni. Per accelerare l'indurimento dei prodotti in cemento-amianto negli ultimi anni è stata utilizzata la lavorazione in autoclave (indurimento dei prodotti in autoclavi).

I fogli profilati sono realizzati con un profilo ondulato ordinario e rinforzato, nonché semi-ondulato. Possono essere non verniciati o tinti. I fogli di un profilo ordinario hanno una lunghezza di 120 cm, larghezza circa 70 cm e spessore fino a 6 mm. Le lastre con profilo rinforzato sono leggermente più spesse (8 mm), che permette di produrli in grandi formati: 175 e 200 di lunghezza cm e circa 100 di larghezza cm. I fogli semiondulati hanno dimensioni di 120x55 cm, 80x55 cm e spessore 6 mm.

I fogli profilati devono avere una forma rigorosamente rettangolare senza crepe e scheggiature. La resistenza a flessione delle lamiere semionde e dei profili ondulati ordinari deve essere almeno 160 kg/cm 2 , e profilo rinforzato - non meno di 180 kg/cm 2 . L'assorbimento d'acqua dei fogli è consentito non più del 32% (in peso).

Sottoposte a prova di resistenza al gelo, le lastre devono resistere a 25-50 cicli alternati di gelo e disgelo alle temperature previste dalla norma.

Le lastre profilate vengono utilizzate per coprire le coperture di edifici residenziali e civili, nonché per le recinzioni di pareti di officine con rilascio di calore eccessivo o per la copertura di edifici temporanei. I fogli di profilo ondulato hanno una rigidità significativa e possono essere posati su una cassa sparsa, riducendo così il costo del rivestimento.

Le coperture in cemento-amianto non arrugginiscono e non necessitano di verniciatura; sono ignifughi, resistenti agli agenti atmosferici, durevoli e leggeri, il che è anche molto importante.

Svantaggi significativi di tutti i prodotti in cemento-amianto sono fragilità, bassa resistenza agli urti.

Lastre piane di rivestimento prodotto con i marchi NP non pressato e P - pressato. I piatti possono essere dipinti con vari coloranti.

Dimensioni tavole non stampate: lunghezza da 60 a 120 cm, larghezza 30-80 cm, spessore 6-10 mm. Le lastre pressate hanno una lunghezza (Yu-160 cm, larghezza 30-120 cm e spessore 4-10 mm. L'assorbimento d'acqua dei pannelli non pressati non deve superare il 25%, pressato - 18% (in peso). La resistenza alla flessione delle lastre non pressate deve essere almeno 160 kg/cm 2 , e premuto - oltre 250 cpsm" 2 ; la loro resistenza al gelo dovrebbe essere almeno di grado 25.

Le lastre piane di rivestimento in cemento-amianto sono utilizzate per il rivestimento esterno ed interno di pareti piene e intelaiate di vari edifici, pareti divisorie e soffitti. Per il rivestimento di pannelli e pareti di servizi igienici, cucine e altri ambienti con elevata umidità, vengono prodotte lastre piane, ricoperte da uno strato impermeabile di polimeri sintetici.

Nelle grandi fognature realizzate in loco in calcestruzzo, vengono utilizzate lastre di cemento-amianto per rivestire il fondo del collettore (vassoio).

I prodotti in lastre di cemento-amianto sono conservati al chiuso o sotto una tettoia. Prima del trasporto, le lastre vengono disposte orizzontalmente in pile e fissate in modo che non colpiscano tra loro e contro le pareti dei veicoli. Non è consentito colpire tali piastre e lasciarle cadere da un'altezza.

Negli ultimi anni i pannelli in cemento-amianto sono stati utilizzati per erigere le pareti degli edifici. Tale pannello è una struttura a tre strati con due lastre di cemento-amianto e uno strato intermedio di isolamento (polistirene, vetro espanso, ecc.).

Lo spessore dei pannelli, a seconda del tipo di isolamento, può essere 12-20 cm, il suo peso è fino a 200 kg, che è significativamente inferiore al peso di altri materiali per pareti di grandi dimensioni, ad eccezione dei pannelli in alluminio con isolamento in plastica. Anche gli scarichi delle finestre e i davanzali sono realizzati in cemento amianto.

Tubi in cemento-amianto utilizzato per l'installazione di condotte idriche (per acque piane, mineralizzate e marine), fognature di acque di varia composizione (domestiche, atmosferiche e industriali), nonché per l'installazione di oleodotti e gasdotti, condotti di drenaggio, fumo e ventilazione, scivoli della spazzatura, posa di cavi telefonici, telegrafici, di illuminazione e altri, ecc.

I tubi dell'acqua in cemento amianto sono destinati all'installazione di tubi dell'acqua con una pressione idraulica di esercizio di 3, 6, 9 e 12 sono I tubi in cemento-amianto in condizioni di servizio nelle reti idriche sotterranee e nelle reti fognarie sono molto più durevoli dei tubi in ghisa e acciaio. Tali tubi non sono soggetti a distruzione causata dalle correnti che vagano nel terreno, che accelerano notevolmente il processo di corrosione dei tubi metallici. I tubi in cemento-amianto sono più resistenti dei tubi metallici all'azione delle acque marine, mineralizzate e di altro tipo. Il coefficiente di attrito del liquido sulla superficie liscia dei tubi in cemento-amianto è inferiore a quello sulla superficie dei tubi metallici, il che aumenta la loro portata e riduce il consumo di elettricità per il pompaggio di liquidi.

Il cemento amianto, rispetto alla ghisa e all'acciaio, ha una conduttività termica diverse decine di volte inferiore e le pareti dei tubi in cemento-amianto sono 2,5-3 volte più spesse di quelle dei tubi in ghisa. Pertanto, la capacità di schermatura termica delle pareti di una condotta in cemento-amianto è circa 100 volte superiore a quella di una in ghisa. Ciò consente di posare tubi in cemento-amianto a una profondità inferiore rispetto ai tubi in ghisa, risparmiando sulla quantità di movimento terra.

I tubi in cemento-amianto hanno un'elevata resistenza allo schiacciamento e possono sopportare una pressione idraulica di esercizio fino a 12 sono, poiché le fibre di amianto, che hanno un'elevata resistenza alla trazione, si trovano solitamente non lungo il tubo, ma lungo la sua circonferenza.

Sono realizzati con speciali tipi di cemento Portland 400-500 e fibre di amianto, che rafforzano la struttura della pietra cementizia.

Oltre ai prodotti a base di leganti minerali, nelle costruzioni viene utilizzata un'ampia gamma di prodotti in cemento-amianto, gesso, gesso, silicati e magnesia.

Si ottengono alla stregua dei manufatti in calcestruzzo mediante sagomatura e successivo indurimento sulla base di opportuni leganti ed inerti.

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