Ремонт автомобільних кузовів. Підготовка до фарбування і фарбування автомобіля своїми руками. Повний набір інструкцій. Методи відновлення форми кузова

Реферат на тему:

«Ремонт кузовів і кабін»

Виконав: студент

3 курсу 33-АК групи

спеціальність:

ТО і ремонт автом. і тр-а

1. Дефекти кузовів і кабін…………………………………………3

2. Технологічний процес ремонту кузовів і кабін ................4

3. Ремонт обладнання та механізмів кузова і кабін ............ ..6

4. Ремонт неметалевих деталей кузовів .........................6

5. Збірка і контроль кузовів і кабін ....................................... ..7

РЕМОНТ кузовів І КАБІН.

Дефекти кузовів і кабін.

Характерними дефектами деталей кузовів, кабін і оперення (рис.1.) Є корозійні пошкодження, механічні пошкодження (вм'ятини, обломи, розриви, випучини і т. Д.), Порушення геометричних розмірів, тріщини, руйнування зварних з'єднань і ін.

Корозійні руйнування - це основний вид зносу металевого кузова і кабін. Тут має місце електрохімічний тип корозії, при якому відбувається взаємодія металу з розчином електроліту, адсорбируемого з повітря. Особливо сильно розвивається корозія в важкодоступних для очищення місцях, де періодично потрапляє в них волога зберігається тривалий час, і, в зв'язку з підвищенням температури навколишнього середовища, відбувається інтенсифікація реакції окислення. Корозійні руйнування зустрічаються також в результаті контакту сталевих деталей з деталями, виготовленими з дюралюмінію, пластмаси, вологої деревини та інших матеріалів.

Тріщини виникають в результаті втоми металу, порушення технології обробки металу, застосування низької якості вали, дефектів складання вузлів і деталей, недостатню міцність конструкції вузла, а також в схильних до вібрації місцях.

Руйнування зварних з'єднань відбуваються в результаті неякісної зварювання, впливу корозії, вібрації і навантажень при нормальній експлуатації автомобіля або в результаті аварійних пошкоджень.

Механічні ушкодження (вм'ятини, перекоси, розриви і т. Д.) Є наслідком перенапруги металу в результаті ударів і вигинів, а також внаслідок нетривкого з'єднання деталей.

а

Рис.1. характерні пошкодження :

а -суцільнометалевий кузов автомобіля :

1 - передній і задній отвори вітрових стекол;

2 - Дверні отвори;

3 - стійки під дах;

4 - передні і задні лонжерони;

5 - лівий і правий пороги підстави;

6 - днище;

7-лівий і правий задні бризковики

8 - порушення геометричних розмірів;

9 - верх і низ відповідно лівого і правого задніх бризковиків;

10 - лівий і правий передні бризковики;

б - кабіна вантажного автомобіля :

1 - руйнування зварювальних швів; 2 - розриви; 3 - вм'ятини і випучини; 4 - прогин і перекоси стійок; 5 - пробоїни; 6 - корозія; 7-тріщини

Технологічний процес ремонту кузовів і кабін.

Технологічний процес ремонту кузовів і кабін в зборі включає розбирання, повне або часткове зняття старої фарби, дефектовку, ремонт складових частин або їх заміну, складання, фарбування і контроль якості.

Розбирання кузовів і кабін виконують в два етапи. Це демонтаж всіх деталей і складальних одиниць, встановлених з внутрішньої і зовнішньої сторін кузовів і кабін, з наступним розбиранням корпусу для ремонту після видалення старого лакофарбового покриття і виявлення всіх його дефектів. Так як в більшості випадків суцільнометалеві корпусу кузовів і кабін є нероз'ємними (з'єднані зварюванням), то повне розбирання корпусу на панелі і деталі не виробляють. Її виконують тільки до такої міри, щоб була можливість зробити дефектацию і при необхідності замінити або відремонтувати елементи корпусу, що утворюють каркас.

Залежно від економічної доцільності ремонту кузовів і кабін застосовують різні способи усунення наявних на їх поверхнях дефектів.

Найбільшу трудомісткість і вартість ремонту кузовів і кабін становлять роботи з усунення дефектів на їх суцільнометалевих зварних корпусах. Ремонт корпусу кузова, що має різні дефекти, передбачає правку панелей, видалення пошкоджених ділянок корпусів, усунення тріщин і розривів, кріплення ДРД на місця віддалених панелей, проковку і зачистку старих швів, остаточну правку і рихтування поверхонь.

Нерівності в панелях вирівнюють напиленням порошкових пластмас або епоксидних композиціями. Для вирівнювання вм'ятин в важкодоступних місцях застосовують Інструмент різної форми (Рис.2). В отвір внутрішньої панелі вставляють відігнутий кінець оправлення і ударами молотка по її рукоятці вирівнюють пом'яту поверхню. Для усунення неглибоких пологих вм'ятин в ній свердлять отвір діаметром 6 мм, в яке вставляють стрижень із зігнутим кінцем і витягають увігнуту частину панелі до нормального її положення. Потім отвір зашпаровують припоєм або епоксидної композицією.

Мал. 2. Набір інструментів для видалення вм'ятин:

1...6 - молотки; 7 і 8 - киянки; 9 - оправлення (ложки)

Виправлення панелей з аварійними пошкодженнямипередбачає роботи по витягуванню, вирівнюванню, видавлювання і вибивання деформованих частин кузова або кабіни для додання їм первісної форми і розмірів. При виконанні цих операцій необхідно, щоб розтяжне зусилля було докладено під тим же кутом, під яким була прикладена сила, яка викликала пошкодження. Щоб розтягнення було регульованим, навпаки точки докладання сили, що розтягує повинна бути додана протидіє сила. При виконанні цих робіт необхідний контроль за процесом розтягування, а також за можливими попутними деформаціями, викликаними розтягують зусиллям.

Правку аварійних кузовів і кабін виконують на стендах (рис. 3) з використанням комплекту пристосувань (рис. 4). Зусилля розтягування і стиснення створюють робочими циліндрами 1, 3 (Рис. 3), в які рідина надходить від насоса. Для редагування кузов 4 встановлюють на підставки 6, які закріплені на фундаментній рамі 2. На підставки спираються силові поперечні труби, які губками затискачів закріплюють за ребра жорсткості порогів кузова. Кріплення останнього до рами виконують розчалювальні пристосуваннями 5. Попередньою правкою усувають глибокі вм'ятини (рис. 4, б),вигини (рис. 4, в)і перекоси (рис. 4, г).Так як в процесі редагування можуть утворитися тріщини або розриви, які в подальшому необхідно усунути, правку проводять перед зварювальними роботами.

Видалення пошкоджених ділянок кузовів і кабінвиконують газовим різанням, електрифікованим фрезерним інструментом або пневматичним різцем. Переваги пневматичного різця - це висока продуктивність праці (0,08 ... 0,1 м / с) у порівнянні з газовим різанням (0,02м / с) і кращу якість крайок в місцях вирізки. Дефектні ділянки розмічають за допомогою шаблонів і крейди, а потім видаляють. При видаленні дефектних ділянок кузова або кабіни необхідно оберігати корпус від спотворень геометрії через ослаблення його жорсткості і під дією власної маси.

Тріщини і розриви в корпусі кузовів і кабін усувають напівавтоматичного дугового зварювання в середовищі вуглекислого газу або газовим зварюванням. При ремонті віддають перевагу зварюванні в середовищі вуглекислого газу, так як продуктивність цього процесу і якість зварного шва вище. Зварювання здійснюють полуавтоматами, що харчуються від джерел постійного струму зворотної полярності силою 40 А і напрузі 30 В, використовуючи для цього електродний дріт Св-08ГС або Св-08Г2С діаметром 0,7 мм. Для обмеження поширення тріщини в процесі зварювання її кінці необхідно засвердлити свердлом діаметром 8 мм.

Газовим зварюванням усувають тріщини і розриви в панелях, виготовлених з листової сталі товщиною 0,5 ... 2,5 мм, пальниками ВСМ-53 або ГС-53 з наконечниками № 1 (для листів товщиною В, 5 ... 1,5 мм) і № 2 (для листів 1,0 ... 2,5 мм), використовуючи для цього дріт Св-08 або Св-15 діаметром (0,5 л + 1) мм, де h - товщина зварюваного металу. Щоб деталь при нагріві не втратила вербою форму, спочатку виробляють зварювання в окремих точках з інтервалом 10мм, а потім у міру необхідності окремі ділянки проварюють суцільним швом від кінців тріщини до середини.

Рис.3. Стенд для правки кузова легкового автомобіля:

1,3 - робочі циліндри;

2 - рама;

4 - кузов;

5 - розчалювальні пристосування;

6 - підставка

Виготовлення додаткової ремонтної деталі починають з правки сталевого листа, його розкрою і різання заготовок по розмітці. Після його деталь загинають або формують на спеціальному обладнанні, готові деталі обрізають, свердлять, правлять і зачищають. Матеріалом для виготовлення ремонтної деталі є тонколистова холоднокатана малоуглеродистая сталь товщиною 0,7 ... 1,5 мм.

Мал. 4. Пристосування для виконання правки деформованого ділянки кузова:

а- комплект пристосування для усунення перекосів і перегинів;

б, в і г- використання пристосувань при правці;

1 - оправлення для витягування ввігнутих деталей;

2 і 3 -самозакрепляющіеся гідравлічні затискачі;

4 - оправлення з зубцями для захоплення випрямляти панелі;

5 - насос;

6 - подвійний захоплення;

7 – натяжна циліндр з витягають пристроєм;

8 – натяжна циліндр із захопленнями;

9 - правильне пристрій

Проковування і зачистка зварних швівнеобхідна для зміцнення місця зварювання і надання йому необхідного профілю. Її виконують пневматичним молотком за допомогою комплекту підтримок і бойків. Після проковки місця зварювання зачищають абразивним кругом, встановленим в пневматичних або електричних переносних машинках.

Остаточна правка і рихтуванняпанелей кузовів і кабін призначена для забезпечення точності складання і видалення дрібних вм'ятин і випучин, що залишилися на поверхнях. Рихтування виконують пневматичним рихтувальних пристроєм або вручну. Усувають пошкодження зварюванням.

Ремонт обладнання та механізмів кузова і кабін.

До арматурі кузовів і кабін відносяться склопідйомники, замки, обмежувачі дверей, петлі дверей, капота і т. П.

склопідйомникиможуть мати такі дефекти: тріщини і обломи деталей; перекіс і деформацію обойм, рамок і напрямних; ослаблення клепаних з'єднань; пошкодження гумових ущільнювачів; корозію деталей. Склопідйомники і механізми кріплення стекол піддаються розбиранні, мийці, дефектації, ремонту і складання. При дефектації вибраковуються: деталі з обломами; пружини, що втратили пружність; обойми з зношеними стеклами, що не піддаються обтисненню; заклепки, що не піддаються підтяжки; пошкоджені гумові ущільнювачі і інші деталі з зносом на поверхнях, що впливають на нормальну роботу механізму. Тріщини на деталях усувають заваркою з наступним зачищенням зварювальних швів, погнутість деталей - правкою в холодному стані.

замки дверейможуть мати такі дефекти: тріщини і обломи, ушкодження різьбових отворів, корозію на поверхнях деталі, ослаблення пружин і заклепок кріплення деталей, знос поверхонь деталей. Ремонт замків полягає в їх розбиранні, промиванні в гасі, дефектації, відновленні пошкоджених деталей, збірці і регулювання. Вибракування підлягають деталі, у яких спостерігаються глибокі сліди корозії, зношені поверхні і обломи, пружини, що втратили пружність. Тріщини в корпусі замку заварюють. Обламані гвинти в різьбових отворах видаляють. Пошкоджену різьблення в отворі заварюють, зачищають місце зварювання урівень з основним металом, свердлять отвір і нарізають різьбу відповідно до розміру на робочому кресленні. Незначні нальоти корозії на поверхнях деталей очищають шабером або шліфувальної папером і змивають гасом.

петлі дверейможуть мати дефекти: тріщини і обломи, знос отворів і осей, погнутість. Зношені осі петель двері замінюють новими. Тріщини і знос отворів усувають заваркою з наступною механічною обробкою. Зношені отвори під вісь петлі розгортають під ремонтний розмір, а погнутість петлі усувають правкою.

Ремонт неметалевих деталей кузовів.

При виробництві автомобілів широко застосовуються неметалеві матеріали: дерево, пластмаси, синтетичні шкіри скло, гума та ін. Більшість деталей з цих матеріалів при ремонті відновленню не підлягають, а замінюються новими, виготовленими на ремонтному підприємстві або заводі-виробнику.

Дерев'яні деталі платформи і кузовавиготовляють з пиломатеріалів хвойних порід (сосна, ялина), що мають вологість не вище 18%. Основними дефектами є поломки, тріщини, відколи, знос отворів. Деталі, що мають зруйновані шипи або гнізда під шипи, замінюють новими. Дерев'яні деталі платформи кузова ремонтують нарощуванням їх по довжині або заміною непридатних дощок. Дошки або бруски розрізають на заготовки певних розмірів, стругають з усіх боків, торцюють кінці, нарізають вушка, пази, свердлять отвори і т. П. Для склеювання дерев'яних деталей застосовують фенолформальдегідні клеї типу ВІАМБ-3 і казеїновий. Послідовність виконання робіт: поверхню, призначену для склеювання, обробляють так, щоб деталі щільно прилягали один до одного і забезпечували отримання рівномірної по товщині клейової плівки; клей наносять пензлем на поверхні, що склеюються (час витримки на повітрі для клею ВІАМБ-3 становить 4хв); збірка витримка деталей під тиском 0,2 ... 0,3 МПа при температурі 16 ... 20 ° С протягом 5 год; отвори з-під сучків, що випали, болтів, шурупів закладають дерев'яними циліндричними вставками з тієї ж породи дерева, що і ремонтируемая деталь на клею, а тріщини заповнюють мастиками, шпаклівкою по дереву, смоляним клеєм або ж постановкою на клею дерев'яних вставок, щільно підігнаних за місцем обробленої тріщини.

обшивкутекстильних матеріалів або кожзаменителей при ремонті легкових автомобілів замінюють новою, так як в процесі експлуатації матеріал старіє, втрачає еластичність і інші фізико-механічні властивості.

Скло кабін і кузовівможуть мати ризики, подряпини, помутніння, жовтизну, райдужність, вироблення від щіток та інші дефекти. лобові і бічні скла з жовтизною, Райдужний і виробленням від щіток вибраковуються. Ризики і подряпини усувають шліфуванням з наступним поліруванням. Скло, яке підлягає відновленню, очищають від бруду, пилу і жирових забруднень. Зазначені крейдою ділянки скла шліфують повстяної оббивкою кола на яку наносять шар пасти, що представляє собою водний розчин пемзи, з частотою обертання кола 300 ... 400 хв-"до повного виведення рисок, подряпин і слідів помутніння. Потім зі скла змивають залишки пасти. Полірують скло водним розчином крокусу або поліріта з частотою обертання кола 700 ... 800 хв-"до отримання необхідної прозорості. Після обробки скло знежирюють.

Збірка і контроль кузовів і кабін.

Зпідбірку кузовів і кабінпри ремонті автомобілів виконують у такій послідовності:

до забарвлення на них встановлюють всі деталі і складальні одиниці, Що підлягають фарбуванню разом з кузовом (двері, капот, оперення, кришка багажника та ін.), Витримуючи необхідні зазори між сполучаються деталями;

після нанесення лакофарбових покриттів виконується установка стелі, боковин і панелей внутрішнього оздоблення дверей, стекол, сидінь, шумо - і теплоізоляційних прокладок, ущільнювачів дверей, електрообладнання, панелі приладів, деталей системи вентиляції та обігріву салону і ін.

Контролю підлягають:геометричні відхилення розмірів розташування груп отворів, пов'язаних між собою функціонально, використовуючи для цього контрольно-вимірювальну оснащення; отвори кузовів і кабін і місця сполучень контролюють шаблонами за формою сполучається деталі; герметичність і пилонепроникність кузова і кабіни. Перевірку герметичності зібраного кузова виробляють в дощувальних установках при тиску води 2 кгс / см2 протягом 6 хв, при цьому фіксують проникнення води і утворення конденсату в приладах освітлення та сигналізації. Щільність прилягання двері до її отвору визначають шляхом натирання ущільнювачів крейдою. При закритті дверей на кузові чи кабіні повинен залишитися рівномірний відбиток крейди. Регулювання щільності прилягання ущільнювачів дверей досягається переміщенням засувки замка.

Стаття про основні види кузовних робіт автомобіля - інструменти, порядок роботи, поради та рекомендації. В кінці статті - відео про важливе секреті кузовного ремонту.

Швидке виявлення проблеми впливає як на швидкість її виконання, так і на істотну економію грошей. Найменша подряпина або нешкідливий скол роблять метал кузова беззахисним перед корозією, яка здатна порушити цілісність поверхні протягом року.

Різновиди і причини пошкоджень автомобіля

• механічні;
• корозійні;
• руйнування антикорозійного поверхні.

В результаті автокатастроф відбувається порушення геометричних параметрів автомобіля, поверненням яких в початкового фабричного стану займаються СТО, сервісні центри та автомайстерні. Причому пошкоджені елементи можуть бути замінені, якщо їх неможливо відновити.

Класифікація кузовних робіт авто

Реконструкція кузова не завжди може бути виконана своїми руками, так як при великих пошкодженнях потрібна діагностика і спеціалізовані інструменти.

Види кузовного ремонту:

1. Відновлення геометрії. Повернення геометричних параметрів кузова до заводських. При необхідності здійснюється заміна деталей з використанням різання і зварювання металу.
2. Лакофарбові роботи. Фарбування кузова проводиться після його ремонту і обробки.
3. Виборча (локальна) фарбування. Фарбуються пошкоджені або замінені деталі. При цьому ретельне увага приділяється відтінкам фарби, щоб не виникало колірної дисбаланс.
4. Абразивна поліровка. Застосовується, якщо ЛКП має пошкодження у вигляді неглибоких подряпин і некритичних дефектів. Використовуються абразивні пасти різної зернистості. Читайте статтю - своїми руками.
5. Локальні антикорозійні роботи. Уражені частини зачищаються до поверхні металу. Для цих цілей використовуються перетворювачі іржі.
6. Реставрація переднього і заднього бампера.
7. Відновлення порогів. Роботи мають на увазі відновлення місць для домкрата.
8. Бляшані роботи.
9. Зварювальні роботи.
10. Робота на стапелі. Пристрій, призначений для відновлення форми кузова після аварій.
11. Рихтування.

Перед початком роботи слід запастися необхідними матеріалами:

• ґрунтовкою і фарбою;
• наждачним папером;
• розчинником;
• шпаклівкою.

Якщо з'явилися сліди корозії, то буде потрібно наждачний папір або піскоструминна обробка. Зачистка ураженої області повинна здійснюватися з "захопленням" ЛКП. Оголений метал обробляється розчинником, і використовується шпаклівка для вирівнювання робочої поверхні.

Ремонт днища машини

Їзда по дорогах не кращої якості (польові, лісові, з вибоїнами на асфальтних покриттях і т. Д.) Призводить до пошкоджень днищ ТС. В цьому випадку необхідно своєчасно захистити оголився метал, так як під впливом корозії в підлозі автомобіля вже через рік з'являться додаткові (небажані) джерела вентиляції.

Відновлення захисного шару днища авто цілком можна зробити своїми руками. Це нескладний процес, але незручний. Обов'язкова наявність засобів для захисту очей - маска або окуляри.

Матеріалами для проведення ремонтних робіт є:

• наждачний папір;
• розчинник;
• грунтовка;
• бітумна мастика.

Спочатку необхідно вирівняти пошкоджену поверхню. За допомогою будь-якого інструменту (викрутка, монтування, рукоять молотка) з внутрішньої сторони кузовний деталі застосовують дозоване силу. Щоб уникнути подряпин використовують гумові наконечники.

Зачистка, шпатлювання, грунтовка і фарбування виконуються після того, як робоча поверхня буде максимально вирівняна.

• ніші дверей і кришки багажника;
• пороги;
• лонжерони.

Антикорозійна обробка проводиться без розбору деталей кузова. Для її точного виконання необхідно звертатися до керівництва по ТО автомобіля, в якому зазвичай є схема по проведенню антикорозійних робіт прихованих порожнин і способів доступу до них.

Капітальний ремонт

При цьому самостійне вирівнювання геометрії кузова і подальший ремонт неможливі без спеціалізованих інструментів і відповідних умов. Саме в подібних випадках актуально звернення до фахівців.

Устаткування, необхідне для реконструкції кузова в сервісних центрах:

• підйомник;
• стапель (застосовується при відновленні геометричних параметрів автомобільного кузова з використанням електронних високотехнологічних вимірювальних систем);
• зварювальний апарат;
• домкрат;
• споттер (для виконання рихтування);
• пневмоінструмент;
• слюсарний інструмент;
• інвентар для проведення жерстяних робіт.

Беспокрасочное вирівнювання істотно заощаджує час автолюбителів. Фінансова економія теж у наявності, так як відпадає необхідність у покупці різних "косметичних" коштів.

Радянський автопром для такого ремонту не годиться в силу м'якого кузовного покриття. Своїми руками подібне відновлення краще не робити, так як без належного досвіду і наявності необхідних інструментів позбутися вм'ятин без порушення ЛКП практично неможливо.

Хід робіт:

• нерівності видаляються шляхом нагрівання;
• подряпини з ськоламі шпаклюються і шліфуються;
• при розломах використовується термозварювання;
• виріб забарвлюється стандартними методами.

Рихтувальні роботи полягають у коригуванні пошкоджених кузовів. До них відноситься як відновлення геометрії авто, так і виправлення вм'ятин і пошкоджень. Кінцевою метою рихтування є приведення деталей кузова в той стан, в якому вони перебували після штампування.

висновок

Кузовний ремонт ТЗ можна виконати своїми руками, якщо:

• пошкодження не критичного рівня;
• присутні необхідний інвентар і засоби для відновлення;
• власник володіє належними навиками.

Корозія - головний ворог автомобіля і його власника. Іржа здатна погубити машину будь-якого виробника. першу антикорозійну обробку необхідно проводити в сервісних центрах. причому в російських умовах це обов'язково навіть в тих випадках, коли авто тільки зійшло з заводського конвеєра.

При належному підході і уважне ставлення, машина здатна прослужити своєму власникові не один десяток років.

Відео про секрет кузовного ремонту:

• прибирання
• мийка
• обсушування або протирання промитих частин кузова
• періодична

Крім цього, перевіряють і підтягують кріплення кузова автомобіля, перевіряють стан дверей, дверних замків, петель, склопідйомників, склоочисників та інше обладнання і змащують шарнірні та інші сполуки.

Видалення пилу і бруду

Щоб уникнути подряпин не можна видаляти пил і бруд сухим обтиральним матеріалом. Автомобіль краще мити до висихання бруду струменем води невеликого напору з використанням м'якої губки і автошампуня. Влітку автомобіль бажано мити в тіні. Якщо це неможливо, то вимиті поверхні треба відразу ж протирати насухо, так як при висиханні крапель води на сонці на пофарбованої поверхні утворюються плями. Взимку після мийки автомобіля в теплому приміщенні перед виїздом слід протерти насухо кузов, ущільнювачі дверей і капота, а також продути замки стисненим повітрям для запобігання їх від замерзання.

При митті автомобіля необхідно стежити, щоб вода не потрапила на вузли електроустаткування в моторному відсіку, Особливо на котушку запалювання і розподільник.

Для збереження блиску пофарбованих поверхонь (в першу чергу у автомобілів, що зберігаються на відкритому повітрі) слід регулярно застосовувати Автополіролі. Вони закривають мікротріщини і пори, що з'явилися в лакофарбовому покритті, що перешкоджає виникненню корозії під шаром фарби. Полірування можна виконувати пастою ВАЗ-1 або ВАЗ-2, а потім ВАЗ-3 або аналогічними йому вручну або електродрилем.

Щоб поверхня кузова зберігала блиск, не слід залишати автомобіль тривалий час на сонці, допускати попадання на поверхню кузова кислот, розчинів соди, гальмівної рідини і бензину і застосовувати для мийки содові і лужні розчини. Деталі з пластмас треба протирати вологою ганчіркою або спеціальним автоочистителем. щоб пластмасові деталі не втратили блиск, не слід застосовувати бензин або розчинники.

Скло очищають м'якою лляною тканиною або замшею. Дуже брудні скла попередньо треба вимити водою з додаванням рідини НИИСС-4 або автоочистителем стекол. Для видалення льоду зі скла і розморожування замків дверей рекомендується застосовувати авторазморажіватель в аерозольній упаковці, всередину замків можна вводити гальмівну рідину.

Пил з оббивки подушок і спинок сидінь слід видаляти пилососом. Для усунення жирних плям на оббивці застосовують "Автоочищувач оббивки".

У бачки омивача скла в зимовий час слід заливати водний розчин спеціальної низкозамерзающей рідини НИИСС-4 або інші аналогічні суміші відповідно до рекомендацій щодо їх застосування.

Усунення дрібних подряпин кузова

Дрібну подряпину, пошкодивши лише забарвлення кузова потирають знежирюючий рідиною, щоб видалити відшарувалася фарбу і очистити прилеглі ділянки від захисної поліролі та промивати її чистою водою. Зафарбовують подряпину, використовуючи тонку кисть. Тонкі шари фарби наносять до тих пір, поки товщина забарвлення пошкодженої області не зрівняється з навколишнім шаром. Фарбу сушать до її повного висихання кілька днів, потім полірують область подряпини і наносять на неї воскове покриття.

Якщо подряпина пошкодила метал кузова, викликаючи іржу, застосовують інший метод ремонту. Знімають іржу з дна подряпини твердим металом, потім наносять ґрунтовку, щоб запобігти утворенню іржі в майбутньому. Заповнюють подряпину спеціальним наповнювачем на основі целюлози. Перш, ніж наповнювач в подряпинах затвердіє, легко проводять тампоном з бавовняної тканини, змоченим целюлозним складом, по поверхні наповнювача, щоб його рівень знаходився трохи нижче навколишнього шару фарби. Після повного затвердіння наповнювача проводять забарвлення, за технологією описаної вище.

Догляд за стеклами автомобіля і перевірка їх світлопропускання

Періодично необхідно перевіряти світлопропускання стекол автомобіля. Суть методу перевірки світлопропускання полягає у визначенні нормального світлопропускання безпечного скла по інтенсивності світлового потоку, що пропускається випробуваним склом. Нормальне світлопропускання - це відношення світлового потоку Ф t, що пропускається склом, до загального падаючого світлового потоку Фi.

Принципова схема приладу для визначення коефіцієнта світлопропускання показана на першій малюнку, а його загальний - на другому.

Мал. Схема приладу ІСС-1 (Росія):
1 - джерело світла; 2 - оптична система; 3 - діафрагма; 4 - перевіряється скло; 5 - приймач випромінювання; 6 - вимірювальний прилад

Мал. Загальний вигляд приладу ІСС-1:
1 - джерело світла; 2 - вимірювальний прилад; 3 - приймач випромінювання

Прилад складається з вимірювального блоку з рідкокристалічним або стрілочним індикатором, джерела світла, приймача випромінювання (фотоприймача). Прилад може харчуватися від бортової мережі автомобіля або від акумулятора. Корпуси джерела світла і фотоприймача забезпечені потужними кільцевими магнітами, які дозволяють фіксувати джерело світла і фотоприймач навпроти один одного при вимірюванні світлопропускання.

При перевірці джерело випромінювання встановлюється з одного боку, а приймач - з іншого боку. У разі застосування приладу ІСС-1 не потрібно калібрування по товщині скла.

Згідно з Правилами дорожнього руху в Республіці Білорусь забороняється участь в дорожньому русі транспортних засобів, ступінь світлопропускання яких становить менше 75% для передніх бокових стекол і менше 70% для інших стекол, якщо інше не визначено Президентом Республіки Білорусь.

Транспортний засіб має бути оснащено передбаченими конструкцією склоочисниками і склоомивача вітрового скла.

Частота переміщення щіток по мокрому склу в режимі максимальної швидкості роботи склоочисників повинна бути не менше 35 подвійних ходів в хвилину, при цьому кут розмаху щіток повинен бути не менше передбаченого конструкцією транспортного засобу.

Щітки склоочисника повинні витирати очищається зону не більше ніж за 10 подвійних ходів для автобусів і не більше ніж за 5 подвійних ходів для інших транспортних засобів так, щоб загальна ширина невитертих смуг по краях зони очищення не перевищувала 10% довжини щітки. При цьому склообмивачі повинні забезпечувати подачу рідини в зони очищення скла в кількості, достатній для змочування скла.

Перевірка технічного стану елементів, що забезпечують оглядовість, проводиться в зазначеному порядку.

1. Оглянути скла транспортного засобу на предмет відповідності конструкції, наявності відповідного маркування, відсутність неприпустимих пошкоджень і нанесення тонування. У разі застосування на вітрових стеклах прикріпленою або нанесеної прозорою смуги виміряти її ширину або оцінити її відповідність встановленим вимогам.
2. Виміряти коефіцієнт світлопропускання вітрових і передніх бокових стекол транспортного засобу. Для вітрового скла вимір слід проводити в трьох точках в зоні очищення склоочисником на рівні, приблизно відповідає рівню очей водія під час руху, при знаходженні його за кермом транспортного засобу. Для передніх бокових стекол вимір слід проводити в трьох точках, розташованих на лінії, що проходить по діагоналі, що з'єднує сторони нижньої частини (з урахуванням напрямку руху механічного транспортного засобу) кут скла і верхній задній. При цьому зазначені точки повинні бути приблизно рівновіддалені один від одного і видимих \u200b\u200bкраїв скла.

Для інших стекол вимір проводиться в одній точці, розташованій на горизонтальній лінії, що проходить посередині скла.

У кожній точці необхідно виконати не менше двох вимірювань.

Визначити коефіцієнт світлопропускання вітрових і передніх бокових стекол за формулою:

де хi - результат вимірювання світлопропускання в i-й точці на склі,%.

За значення коефіцієнта світлопропускання інших стекол приймається результат вимірювання в одній точці. Його слід округлити до цілого числа. До отриманих значень додати 3%. Результат не повинен перевищувати нормативного значення, встановленого для виду стекол конкретного.

PAGE \\ * MERGEFORMAT 32

I . Введение ..................................................................... 1

II . Основна частина ............................................................... 3

2.1. Основні пошкодження кузова ........................................... 3

2.2. Підготовка кузова до ремонту .......................................... .. 3

2.2.1.Пріемка кузова в ремонт ................................................... 3

2.2.2.Разборка кузова ............................................................... 7

2.2.3.Удаленіе лакофарбових покриттів і очищення кузовів від продуктів

Корозії ........................................................................ 9

2.2.4.Дефектоскопія кузова ...................................................... ... 10

2.3. Аварійні пошкодження кузова ....................................... ... 11

2.4. Пошкодження, які утворюються при експлуатації кузовів ......... .. 16

2.5.1. Методи ремонту кузовів ................................................... 18

2.5.2.Поточний метод ремонту і складання кузовів ........................... 18

2.6. Способи ремонту кузовів ................................................... 21

2.6.1.Ремонт заміною пошкоджених деталей .................................. 21

2.6.2.Правка деформованих панелей і прорізів механічним

Впливом ................................................................... 22

2.6.3.Правка із застосуванням нагріву .............................................. 27

2.7. Відновлення неметалевих деталей ............................... 28

2.8. Ремонт основних механізмів і обладнання кузова ............... .. 29

2.9. Збірка кузова ................................................................... 31

III . Техніка безпеки і охорона праці ......... .. ........................ .. 33

3.1. Основні положення з безпеки праці ........................... .. 33

3.2. Вимоги до технологічних процесів .............................. .. 34

3.3. Вимоги до робочих приміщень ....................................... .. 35

IV . Висновок ..................................................................... ... 36

V . Список використаної літератури .......................................... .. 37

I .Введеніе.

Одним із резервів збільшення автомобільного парку країни є організація на належному рівні ремонту автомобілів. Необхідність і доцільність ремонту зумовлені насамперед тим, що при тривалій експлуатації автомобілі досягають такого стану, коли витрати коштів і праці, пов'язані з підтриманням їх у працездатному стані, перевищують доходи, що надходять від їх подальшої експлуатації. Такий технічний стан автомобілів вважається граничним і обумовлено неравнопрочностью їх деталей і агрегатів. Відомо, що створити равнопрочность машину, всі деталі якої зношувалися б рівномірно і мали б однаковий термін служби, практично неможливо. Отже, ремонт автомобіля навіть тільки заміною деяких деталей, які мають невеликий ресурс, завжди доцільний і з економічної точки зору виправданий.

Основним джерелом економічної ефективності ремонту автомобілів є використання залишкового ресурсу їх деталей. Близько сімдесяти відсотків деталей автомобіля, які пройшли термін служби до ремонту, мають залишковий ресурс і можуть бути використані повторно або без ремонту, або після невеликого ремонтного впливу.

Одним з основних агрегатів автомобіля є кузов. Кузови легкових автомобілів і автобусів є ще й найскладнішими в виготовленні агрегатами. Трудомісткість виготовлення кузова, наприклад легкових автомобілів, складає 60% всієї трудомісткості виготовлення автомобіля. До кузову відносять також оперення: облицювання радіатора, капот, крила, кришку багажника. Жорсткість і міцність кузова збільшують термін служби автомобіля. Вихід з ладу кузова практично означає вихід з ладу автомобіля.

Для рухомого складу автомобільного транспорту державного сектора завдання підтримки його в справному стані, а також ремонт вузлів і агрегатів успішно реалізується чітко регламентованої системою контролю і періодичних технічних впливів на підприємствах автомобільного транспорту (АТП) і на авторемонтних заводах (АРЗ). Проведений в даний час курс на зосередження ремонту автомобілів в виробничих об'єднаннях автомобільної промисловості дозволить укрупнити і спеціалізувати підприємства. На великих спеціалізованих підприємствах по ремонту автомобілів створюються умови для широкого застосування найбільш досконалих технологічних процесів, сучасного високопродуктивного обладнання. Це генеральний напрямок у розвитку авторемонтного виробництва призведе до різкого підвищення якості ремонту автомобілів і якнайповнішої реалізації його економічних переваг.

В даний час різко зріс парк автомобілів, що належать громадянам. Підтримка цього парку в працездатному стані можливо головним чином на що отримала широкий розвиток системі автосервісу. По всій країні побудована і введена в експлуатацію ціла мережа станцій технічного обслуговування (СТО), на яких проводиться технічне обслуговування і ремонт особистих автомобілів.

II . Основна частина.

2.1 Основні пошкодження кузовів

В процесі експлуатації елементи і вузли (складальні одиниці) кузова відчувають динамічні навантаження напругою від вигину у вертикальній площині і скручування, навантаження від власної маси, маси вантажу і пасажирів. На кузов і його вузли впливають також значні напруги, що утворюються в результаті коливань його при русі по нерівностях, поштовхах і ударах при наїзді, а також внаслідок похибок у балансуванні обертових вузлів, зміщення центру ваги в поздовжньому і поперечному напрямках. Ці напруги викликають накопичення втоми і призводять до руйнувань елементів кузова.

У кузовах автомобілів, що надходять в ремонт, зустрічаються: пошкодження, що з'явилися в результаті наростання змін у стані кузова; до них відноситься природний знос, що виникає в процесі нормальної технічної експлуатації автомобіля, внаслідок постійного впливу на кузов таких факторів, як корозія, тертя, пружна і пластична деформація, і ін .; ушкодження, поява яких пов'язана з діями людини, конструктивними недоробками, порушенням норм обслуговування кузова і правил технічної експлуатації, а також викликано транспортними пригодами (аваріями).

2.2 Підготовка кузовів до ремонту

2.2.1 Приймання кузовів в ремонт

Кузови, що надходять в ремонт, повинні задовольняти вимогам технічних умов на здачу і ремонт автомобілів з відповідною конструкцією кузова. У технічних умовах передбачені допустимі пошкодження кузова і певна його комплектність. Некомплектні кузова або кузова, що вимагають ремонту, обсяг якого перевищує максимально допустимий технічними умовами, як правило, в ремонт не приймають. Зазвичай перевіряють наявність дверей, внутрішньої оббивки сидінь, стекол з обоймами і рамками, вітрового, поворотних і задніх вікон, плафонів, внутрішніх і зовнішніх ручок, декоративних накладок, механізмів: замкових, підйому і опускання стекол, обладнання опалення, вентиляції, склоочисників. Зовнішнє миття кузова виробляють в спеціально обладнаному для цього приміщенні зазвичай до розбирання автомобіля на агрегати. Після зовнішньої мийки кузов підлягають попередньому контролю, при якому проводять ретельний зовнішній огляд вузлів і деталей, що підлягають обов'язковому зняттю з кузова при його капітальному ремонті (внутрішня оббивка кузова, скла, арматура, декоративні накладки та ін.), Для з'ясування їх стану і доцільності ремонту . Основна мета попереднього контролю - не захаращувати виробничі приміщення непридатними (утильний) деталями. Потім знімають з кузова все вузли і деталі, що закривають корпус з внутрішньої і зовнішньої сторін, а також всі агрегати ходової частини автомобілів з кузова несучої конструкції. Для ретельної (остаточної) очищення днища кузова від бруду його вдруге промивають.

Зняті з кузова вузли та деталі в залежності від їх стану направляють до відповідних відділень для зберігання, ремонту або на склад брухту, а агрегати ходової частини - в агрегатно-ремонтне відділення. З кузова знімають старе лакофарбове покриття. Розібраний таким чином і очищений від старого покриття кузов проходить детальний контроль, при якому виявляють характер пошкоджень, намічають порядок ремонту і визначають трудомісткість ремонтних робіт. Результати попереднього і остаточного контролю вносять в відомість огляду, що є основним документом, що визначає стан кузова до ремонту. В контрольно-сортувальної відомості відзначають три групи деталей: придатні, що вимагають ремонту, що вимагають заміни (негідні). Копія відомості надходить до майстра відповідного ремонтного ділянки, а оригінал - в бухгалтерію ремонтного підприємства для визначення вартості ремонту кузова.

Потім кузов надходить на ділянку ремонту, де усувають пошкодження.

Схеми технологічних процесів ремонту кузовів легкових автомобілів, автобусів і кабін вантажних автомобілів відрізняються один від одного наявністю на них різного устаткування і механізмів, а також ушкодженнями, характерними для кожної конструкції кузова і способами їх усунення.

Малюнок 5 Загальна схема технологічного процесу ремонту кузовів

2.2.2 розбирання кузовів

Розбирання кузовів буває часткова і повна залежно від потрібного ремонту та стану кузова. Часткову розбирання виробляють, коли кузов в цілому знаходиться в хорошому стані і потребує ремонту тільки окремих його частин, пошкоджених в результаті зносу, ослаблення кріплень або аварії. Повне розбирання виробляють, як правило, при капітальному ремонті автомобіля і коли більшість вузлів кузова потребує ремонту.

Вузли кузова можуть бути правильно розібрані тільки при строгому дотриманні певної технологічної последованості, яка виключає можливість поломки і пошкодження деталей. Тому порядок розбирання встановлюється технологічним процесом, який розробляють на кожен тип кузова.

При розбиранні кузовів і оперення трудомісткою роботою є відкручування заржавілих болтів, гайок і шурупів, видалення заклепок, роз'єднання панелей, зварених точковим зварюванням. Для видалення кріпильних деталей, що не піддаються відкручування, можна застосувати один з таких способів: нагріти гайку газовим полум'ям; цей спосіб досить ефективний і діє швидко; після нагрівання гайка зазвичай легко відвертається; відкусити болт з гайкою кусачками або обрізати ножівкою; відрубати гайку зубилом; просвердлити в голівці болта отвір діаметром, рівним діаметру стрижня болта; після свердління головка відпадає, а стрижень болта з гайкою вибивають бородком. Цей спосіб успішно застосовують для провертивается болтів з напівкруглою головкою, що з'єднують дерев'яні деталі; зрізати головку болта або гвинта газовим полум'ям і вибити стрижень з гайкою з гнізда.

В даний час для полегшення отвертиванія заржавілих болтів і гайок широко застосовують спеціальні хімічні склади, які при нанесенні на болтові з'єднання частково видаляють продукти корозії на різьбі, а за рахунок хорошу проникаючу здатність змащують різьблення між болтом і гайкою і тим самим полегшують демонтаж нарізного сполучення. Зазвичай такі склади випускають в аерозольній упаковці та наносять розпиленням.

У шурупах, які чинять спротив викручування внаслідок заїдання або зносу прорізи головки, слід просвердлити головку, а потім, знявши деталь, вивернути або висмикнути шуруп з дерева. Поржавілі гвинти петель дверей нагрівають газовим полум'ям, після чого їх легко вивернути. Розшивку клепаних швів виробляють так, щоб не пошкодити розбираються панелі, якщо вони не підлягають заміні. Деталі, укріплені точковим зварюванням, відрубують гострим тонким зубилом або просвердлюють місця зварювання через верхній лист панелі з нелицьової боку кузова. Особлива обережність необхідна при розбиранні тендітних і легко піддаються пошкодження деталей. Деталі, що підлягають списанню в утиль, можуть бути зняті будь-яким способом, який пришвидшує розбирання аж до пошкодження їх, якщо вони не піддаються зняттю, але за умови, що при цьому не будуть пошкоджені пов'язані з ними придатні деталі.

При повному розбиранні кузовів обсяг робіт і порядок їх виконання в значній мірі залежать від конструкції кузова і від кількості і характеру пошкоджень. Послідовність розбирання кузова зводиться в основному до зняття подушок і спинок сидінь, внутрішнього обладнання, ручок, поручнів, власників, хромованою арматури і декоративних накладок, оздоблювальних рамок, підлокітників, плафонів, внутрішніх перегородок, внутрішньої оббивки, різних механізмів, стекол кузова, електропроводки, труб обігрівача і інших деталей і вузлів, встановлених всередині кузова. Для зручності розбирання кузов встановлюють на спеціальний стенд.

2.2.3 Видалення лакофарбових покриттів і очищення кузовів від продуктів корозії

Старе лакофарбове покриття може бути видалено механічним способом за допомогою піскоструминних (дробоструминних) апаратів або механізованим ручним інструментом, хімічною обробкою спеціальними змивки і лужними розчинами.

При дробеструйной очищення та очищення механізованим ручним інструментом одночасно з лакофарбовим покриттям видаляються іржа і окалина. Найбільш поширеним абразивним матеріалом для дробеструйной обробки металевих поверхонь є металева дріб, що випускається промисловістю з розміром зерен 0,2 - 0,3 мм. Для очищення панелей кузова і оперення, виготовлених з листової сталі товщиною 0,8-1 мм, від старого покриття і отримання необхідної шорсткості оптимальний кут нахилу струменя дробу до оброблюваної поверхні повинен бути 45 °, а тиск повітря - 0,2 - 0,3 МПа. Шорсткість обробленої поверхні не повинна бути більше 20 - 30 мкм, що забезпечує високу якість знову нанесеного захисного покриття.

Для здійснення дрібоструминного обробки використовують пересувний дробоструминний апарат з ручним пістолетом. У цьому апараті передбачена автоматична регенерація абразивної дробу і подача її в дробоструминний пістолет.

Для видалення продуктів корозії ручним механічним способом застосовують різні установки. З цих установок найбільший інтерес представляє іглофреза. Виготовлена \u200b\u200bіглофреза з прямих відрізків високоміцного дроту з певною щільністю набивання. Такий інструмент може зрізати шар іржі, окалини, металу товщиною 0,01-1 мм. З ручного механізованого інструменту для очищення поверхні і видалення лакофарбових покриттів використовують також шліфувальні машинки МШ-1, І-144, шліфувальні апарати ШР-2, ШР-6. Даний спосіб очищення застосовують для проведення невеликих обсягів робіт, так як він не забезпечує необхідної якості і продуктивності робіт.

Для видалення покриттів хімічним способом застосовують різні змивки. Змивки наносять на поверхню розпиленням або пензлем. Через кілька годин покриття спучується і його видаляють механічним способом, а потім поверхню промивають водою.

2.2.4 Дефектоскопія кузовів

Після видалення старого лакофарбового покриття кузов піддають ретельному контролю з метою відбракування негідних деталей, підбору придатних, визначення виду та обсягу ремонтних робіт. Від прийнятого способу дефектоскопії і ретельності її виконання в значній мірі залежить якість ремонту. Для виявлення дефектів в корпусі кузова, а також для контролю нововиготовлених деталей, зварних швів застосовують методи неруйнівного контролю.

Технічний стан кузова зазвичай перевіряють зовнішнім оглядом поверхні деталей неозброєним оком або за допомогою найпростіших луп багаторазового збільшення. Цей метод дозволяє виявляти поверхневі тріщини, корозійні роз'їдання, деформації та ін. Вимірювання спеціальними пристосуваннями, шаблонами дозволяє виявити відхилення геометричних розмірів деталей від початкових (перекоси, прогини та ін.).

Однак зовнішнім оглядом можна встановити тільки великі, помітні візуально пошкодження. У деяких місцях несучих елементів кузова з'являються волосяні тріщини, які можуть бути виявлені спеціальними способами. Способи, засновані на молекулярних властивостях рідини, отримали назву капілярних методів (методи проникаючих рідин). Найбільш поширені мелокеросіновий і люмінесцентні методи. Гас, володіючи гарною смачиваемостью і малим поверхневий натяг, легко проникає в нещільності. Сутність цього методу полягає в тому, що обстежується місце змочують гасом і насухо протирають або просушують струменем повітря. Потім це місце покривають водним розчином крейди. Внаслідок вбирання крейдою гасу на крейдяний поверхні з'являється жировий слід, що повторює геометрію виявленої тріщини. Для цього методу дефектоскопії можна використовувати випускаються промисловістю проникаючі і проявляють склади на основі барвників і емалей. Методом фарб можна виявити тріщини шириною від 0,005 мм і глибиною до 0,4 мм. Для правильного вибору методу і обсягу ремонту кузова автомобіля, виготовленого з тонколистової сталі, при дефектоскопії кузова слід визначати глибину корозійного руйнування. Для цієї мети застосовують гамма-товщиноміри, засновані на вимірі інтенсивності гамма-випромінювання. Прилад дозволяє виміряти листи товщиною від 0 до 16 мм, при цьому час виміру не перевищує 30 с.

2.3 Аварійні пошкодження кузовів

Найбільш сильні пошкодження наносяться при фронтальних зіткненнях передньою частиною кузова під кутом 40-45 ° або збоку між двома транспортними засобами, Що рухаються назустріч. При таких зіткненнях автомобіля особливо сильно руйнується передня частина кузова, при цьому діючі великі навантаження в поздовжньому, поперечному і вертикальному напрямках передаються всім суміжним деталей каркаса і особливо його силових елементів.

При фронтальному зіткненні автомобіля (малюнок 1) передньою частиною кузова в районі лівого переднього крила, лонжерони і лівої фари деформуються панель передка, крила, капот, бризковики, передні лонжерони, рама вітрового вікна і дах. На малюнку це видно по лініях, зазначеним пунктиром. Разом з тим невидима деформація передається на передні, центральні і задні стійки з обох сторін, передню і задню ліві двері, ліве заднє крило і навіть на задню панель багажника.

Малюнок 1 Фронтальне зіткнення передньою частиною кузова

Напрямки розподілу навантажень і можливіпри удар, завданий автомобілю в передню частину кузова під кутом 40 - 45 ° (рисунок 2), пошкоджуються передні крила, капот, панель передка, бризговики, передні лонжерони.

Малюнок 2 Зіткнення передньою лівою частиною кузова під кутом 40-45 °

При ударі збоку передньою частиною кузова (рисунок 3) в районі сполучення передньої панелі з передньою частиною лонжерона і лівого крила деформуються обидва передніх крила, панель передка, бризковики лонжерона, капот. Крім того, під дією розтягуючих зусиль порушується отвір лівих передніх дверей, а під впливом стискають зусиль деформуються отвір правих дверей і боковина лівих передніх дверей. При цьому на передні і центральні стійки передаються значні силові навантаження, що викликають їх відхилення від початкового положення.

Малюнок 3 Зіткнення збоку передньою частиною в районі з'єднання передньої панелі з Ланжерон і лівим крилом

При ударі збоку (рисунок 4) передньою стійкою кузова з лівого боку значно деформуються ліва передня стійка, рама вітрового вікна, дах, підлогу і лонжерони переднього статі, панель передка, капот, крила, бризковики, передні лонжерони. При цьому передня частина кузова виводиться вліво; поріг і верхня частина правої боковини сприймають розтягують, а центральні і задні стійки - стискаючі навантаження.

Малюнок 4 Зіткнення збоку лівої передньої стійкою

Наявність невидимих \u200b\u200bдеформацій в силових елементах кузова можна встановити проведенням вимірів: по наявності перекосів в лицьових деталях, виступів однієї деталі щодо іншої, неприпустимих зазорів в сполученнях прорізів з дверима, капотом, кришкою багажника.

З наведених прикладів видно, що в результаті аварій деформація поширюється по зв'язаних елементів кузова, викликаючи порушення геометрії його прорізів і базових точок статі. Усунути такі пошкодження, що вимагають заміни більшої частини деталей і складного ремонту, можна тільки за допомогою спеціального обладнання, Використовуючи в ремонтних операціях методи гідравлічної і ручної правки з подальшим контролем геометрії кузова.

2.4 Пошкодження, які утворюються при експлуатації кузовів

У металевих кузовах зустрічаються також менш значні пошкодження, що погіршують їхній зовнішній вигляд.

вм'ятини з'являються в результаті залишкової деформації при ударі, неправильному ремонті, а також внаслідок некачественной збірки частин кузова. Вм'ятини можуть бути простими, легко піддаються ремонту, і складними - з гострими загинами і складками, можуть розташовуватися в важкодоступних для ремонту місцях.

Тріщини відносяться до часто зустрічається пошкоджень. Вони можуть з'явитися в будь-який деталі кузова в результаті перенапруги металу (ударів, вигинів), а також внаслідок нетривкого з'єднання вузлів і деталей і недостатню міцність конструкції.

Розриви і пробоїни можна поділити на прості, які беруть після правки металу вид нормальної тріщини, і складні, що вимагають при ремонті пошкодженого місця постановки латок.

Обриви в деталях кузова характеризуються величиною відірваної частини панелі або оперення. Великі обриви часто усувають постановкою нових вставок складного профілю, а іноді роблять повну заміну деталі.

Розтягнуті поверхні металу розрізняють за місцем їх знаходження: на поверхні панелі у вигляді бугра і в відбортовку деталей (розтягнутіборта і кромки).

Корозія за своїм зовнішнім прояву може зустрічатися у вигляді рівномірної, коли метал руйнується рівномірно по всій поверхні, і місцевої, коли метал руйнується на окремих ділянках; ця форма корозії виявляється по темних плям або глибоким чорним точкам на металі і більш небезпечна, так як метал може в короткий термін зруйнуватися з утворенням наскрізних отворів.

Порушення зварних з'єднань зустрічається в вузлах деталей, які з'єднані точковим зварюванням, і в суцільних зварних швах кузова.

Порушення клепаних швів є результатом ослаблення або зрізу заклепок, а також зносу отворів під болти і заклепки.

Прогини, перекоси і скручування зазвичай з'являються в результаті аварійної навантаження. Перекоси бувають міжвузлові і в площині одного вузла або деталі (перекіс в отворі кузова для дверей, перекіс у самих дверей, прогин в порогах статі).

Знос отворів і стрижнів виникають в результаті тертя кочення (осі і отвори в петлях дверей) або ослаблення кріплення вузла заклепками або болтами; знос поверхонь через систематичну навантаження, що додається до поверхні, наприклад при перевезенні сипучих абразивних вантажів в кузовах автомобілів самоскидів.

Конструктивні недоробки вузлів кузова часто призводять не тільки до появи пошкоджень, але ускладнюють їх ремонт, а іноді і виконання ремонтних операцій аж до необхідності заміни пошкодженого вузла новим. Конструктивні недоробки в кузові, що ускладнюють його ремонт, мають місце головним чином тому, що на автомобільних заводах недостатньо повно враховують вимоги автотранспортних і авторемонтних підприємств до конструкції кузова.

2.5.1 Методи ремонту кузовів

Ремонт і складання кузовів виконують двома методами - стаціонарним і потоковим. При стаціонарному методі ремонту кузов встановлюють на стенді на час ремонту. Робочий, закінчивши роботи по кузову на одному стенді, переходить на інший. При поточному методі кузов в процесі ремонту послідовно пересувають по спеціалізованим робочих посадах, на яких виконують певний обсяг робіт в обмежений час. Практика показала, що цей метод найбільш ефективний, прискорює і покращує ремонт кузовів і має ряд переваг в порівнянні зі стаціонарним.

2.5.2 Поточний метод ремонту і складання кузовів

Основні переваги потокового методу полягають в можливості розмістити інструменти та пристосування в безпосередній близькості від ремонтованих кузовів в послідовності їх застосування, а робочим - при мінімальних рухах і витраті праці швидко виконувати операції, передбачені процесом; в збільшенні повторності операцій і спеціалізації робочих на певних видах робіт, що дає можливість досягти точності і досконалості їх виконання, підвищити продуктивність праці.

Безліч ремонтних і складальних операцій, що виконуються на кузові, не дозволяє розтягнути їх в одну лінію територіально і чергувати в часі послідовно одну за одною. Отже, необхідний уповільнений ритм потокової лінії і максимальне суміщення ремонтних і складальних операцій на одному робочому місці, щоб довжина лінії потоку не перевищувала довжини виробничих приміщень. При виборі кількості робочих постів на потокової лінії необхідно, крім довжини шляхів складального відділення, також брати до уваги укомплектованість робочої, сили, потужність підсобних відділень і ділянок, а також необхідність розстановки кузовів з певними інтервалами, що дозволяють виконувати необхідні роботи на кожному посту.

Робота по ремонту і збірці кузовів може проводитися на потоці з рухомими або нерухомими кузовами. Конвеєр з нерухомими кузовами обслуговується ремонтними бригадами, ритмічно пересуваються по фронту роботи від стенду до стенду, на кожному з яких вони виконують необхідні операції. На потокової лінії з пересуваються кузовами кузов переміщається по фронту роботи, послідовно піддаючись всіх операціях, які виконуються на певному робочому посту. На кожному посту кузов знаходиться до кінця виконання всіх робіт, запланованих для даного поста, а потім переміщається на наступний пост (стенд). Цей вид потоку є найбільш продуктивним.

Найбільш раціонально організований ремонт, при якому максимально можливу кількість деталей і вузлів кузова (кабіни), які потребують ремонту або заміни, заздалегідь ремонтується у відповідних відділеннях кузовного цеху або замінюється готовими запасними частинами. Це скорочує до мінімуму число ремонтних операцій на потокової лінії і, отже, тривалість виробничого циклу.

Ремонт та збирання кузовів виробляються на двох паралельно розташованих лініях. На першій лінії - мийка кузова, зняття старого лакофарбового покриття, попередній і остаточний контроль, розбирання, ремонт і складання кузова до фарбування; на другий - постановка агрегатів, вузлів і деталей на кузов і остаточна обробка його після фарбування. Така побудова процесу виправдало себе в практиці, оскільки дозволяє найбільш раціонально використовувати виробничі площі. Кількість постів розборки, як і постів для всіх інших видів робіт (ремонту, складання), залежить від програми заводу.

Для установки і переміщення кузовів і кабін автомобілів в фарбувальному відділенні застосовують різні способи: кузова (кабіни) можуть залишатися на візках до виконання всього комплексу робіт забарвлень; при вступі до фарбувальне відділення кузова (кабіни) встановлюють на стаціонарні стенди (рольгангові конвеєри), розмір яких не перевищує габаритних розмірів кузова (кабіни); кабіни підвішують до візків підвісного конвеєра або монорейки, змонтованого над усіма підготовчими постами і проходить через фарбувальні і сушильні камери.

Ділянки розбирання, ремонту і складання кузовів оснащені необхідним для роботи обладнанням та допоміжними пристроями, призначеними для створення зручностей при використанні ручного електро- та пневмоінструменту, складування вузлів і деталей, знятих з кузова або підлягають постановці на нього, і т. П.

2.6 Способи ремонту кузовів

2.6.1 Ремонт заміною пошкоджених деталей

Розглянемо процеси заміни заднього крила автомобіля після загальної розбирання кузова, так як даний вид ремонту найбільш часто зустрічається в практиці ремонтних підприємств.

Малюнок 6 Заміна заднього крила легкового автомобіля: а - розмітка лінії зрізу крила, б - вирізи на фланцях

Заміну заднього крила, привареного до кузова автомобіля здійснюють наступним чином. Намічають олівцем або крейдою лінію зрізу по всьому периметру старого крила таким чином, щоб залишити смуги шириною 20 - 30 мм на передній частині крила, по арці прорізу колеса і верхньої частини крила - до його фланця (малюнок 6а). Старе крило обережно вирізають по розмітці зачистной машинкою з відрізним абразивним кругом або зубилом і ножицями для різання листового металу, щоб не пошкодити внутрішні деталі корпуса, укріплені до кузова під крилом у місцях вирізу. Якщо після видалення старого крила залишилися на кузові фланці верхньої його частини не дозволяють ретельно підігнати нове крило по місцю його кріплення, ці фланці видаляють. Висвердлюють точки контактного зварювання з боку привареного фланця на глибину його товщини і від'єднують фланець від кузова за допомогою плоскогубців або тонкого гострого зубила. Для висвердлювання зварних точок слід використовувати свердло діаметром 6 мм, заточене під кутом 150 - 160 °. Після обрізки крила ретельно підрівнюють і зачищають до металевого блиску поверхні фланців, до яких належить приварювати нове крило. На останньому роблять вирізи радіусом 5 -7 мм з кроком 40 - 50 мм по всьому периметру, що підлягає приварке (малюнок 6б). Встановлюють і підганяють по місцю кріплення нове крило і щільно притискають його за допомогою струбцини. Зварювання виробляють тільки по крайках викуси в такій послідовності: приварюють в трьох-чотирьох місцях верхню передню частину, потім нижню задню частину зверху в районі ліхтаря, а після цього по арці прорізу колеса і т.д. до остаточної приварки крила. У процесі зварювання і після її закінчення зварений шов проковують молотком, використовуючи підтримку, а потім ретельно зачищають шов до металевого блиску.

2.6.2 Виправлення деформованих панелей і прорізів механічним впливом

Як правило, вм'ятини в панелях кузовів і оперення, де метал після удару не розтягнутий, вирівнюють видавлюванням або витягуванням увігнутого ділянки до додання йому правильного радіуса кривизни.

При великому розтягуванні металу утворюються випини, які не можна виправити рихтуванням. Правку випучини можна виконувати в холодному або нагрітому стані. Усунення випучини в холодному стані засновано на розтягуванні металу по концентричних колах або по радіусах від випучини до неушкодженої частини металу (рисунок 7). При цьому утворюється плавний перехід від найбільш високої частини випучини до навколишнього її поверхні панелі.

Малюнок 7 Спосіб правки (б) в панелях кузова випучин (а) без нагріву:

1 - випучин, 2 - панель, 3 - ділянки панелі, що підлягають розтягуванню ударом молотка, 4 - радіус кривизни панелі після правки випучини, 5 - схема напрямки ударів молотка (вказано стрілками)

Значне розтягнення металу, що має місце при усуненні випучини рихтуванням в холодному стані, збільшує справжню поверхню металу на відремонтованому ділянці. В результаті корозійна стійкість металу погіршується. Тому правку нерівних (хвилястих, невеликих увігнутих поверхонь) металевих панелей кузовів і оперення механічним способом рекомендується виконувати розгладженням спеціальними пристроями, видавлюванням або витягуванням за допомогою зазначених нижче пристосувань, а випучини правити із застосуванням нагрівання.

Для редагування важкодоступних місць використовують вигнуті підтримки-лопатки (рисунок 8а), кінець яких можна ввести між внутрішніми і зовнішніми панелями кузова через зазори або монтажні люки (рисунок 8б).

Малюнок 8 Підтримки(А) для редагування ділянок, закритих внутрішніми панелями і схема правки з їх допомогою кришки багажника (б): 1 - підтримка,2 - внутрішня панель, 3 - вм'ятина, 4 - рихтувальний молоток, 5 - зовнішня панель

Малюнок 9 Рихтовка незначних вм'ятин на панелях (даху, дверей, капота і ін.)

Для редагування важкодоступних місць використовують вигнуті підтримки-лопатки (рис. 8а), кінець яких можна ввести між внутрішніми і зовнішніми панелями кузова через зазори або монтажні люки (рис. 8б).

Рихтування незначних вм'ятин на панелях даху, дверей, капота, багажника, крил та інших лицьових панелей і прийоми її виконання показані на малюнку 9.

Виправлення вм'ятин на кузовах, що мають закруглену (овальну) лицьову поверхню (малюнку 10), завжди починають з периферії вм'ятини і просуваються до її центру.

Малюнок 10 Послідовність (1-9) виправлення вм'ятин на деталях кузова, що мають закруглену (овальну) лицьову поверхню

Усунення невеликих деформацій в панелях в деяких випадках можна здійснити за допомогою важеля-притиску. Прийоми роботи з цим інструментом, а також з молотком і важелем-притиском наведені на малюнках 10, 11.

Малюнок 10 Виправлення деформованої ділянки за допомогою важеля-притиску

Малюнок 11 Виправлення вм'ятин за допомогою молотка і важеля-притиску

При використанні для рихтування невеликих деформаційних ділянок спеціального рихтувального молотка (має насічку) і ковадла-підтримкиметал «не пливе», його довжина відновлюється до початкових форм і розмірів.

Для редагування перекосів отвору вітрового скла, дверного отвору використовують гідравлічні і гвинтові розтяжки. Виправлення прогину в даху за допомогою розтяжки показана на малюнку 12а,а перекосу в дверному отворі - на малюнку 12б.

Малюнок 12 Редагування прогину в даху (а) кузова і усунення перекосу в дверному отворі (б)

2.6.3 Редагування із застосуванням нагрівання

Сутність термічного способу правки полягає в тому, що нагрівається ділянку панелі в процесі теплового розширення зустрічає протидію з боку навколишнього холодного металу. В процесіохолодження відбувається зменшення випучини за рахунок того, що нагріті навколо неї ділянки, охолоджуючись, виробляють стягуюча дія. Як правило, зону нагріву слід розташовувати якомога ближче до вершини випучини. Нагрівання здійснюється плямами або смугами за допомогою ацетилено-кисневого пальника до температури 600 - 650 ° С. Плями діаметром до 30 мм орієнтують уздовж довгих сторін випучини. Нагрівання починають на більш жорсткому ділянці і переходять до менш жорсткого. Відстань між центрами плям 70 - 80 мм.

Якщо форма випучини наближається до кульової, то нагрів здійснюється перехресними смужками або смугою, розташованої по схилах випучини. Нагрівання кожної наступної смуги виконують після повного охолодження попередньої. Якщо є вільний доступ до випучин з зовнішньої і внутрішньої сторін панелі, то для прискорення редагування можна поєднати нагрів з механічним впливом. При цьому саму розтягнуту частину нагрівають невеликими плямами і ударами дерев'яного молотка навколо нагрітого плями «вганяють» надлишок металу в це пляма (рисунок 13).

Малюнок 13 Схема правки випучин в нагрітому стані: 1 - зразковий напрям ударів молотка,2 - нагріте пляма, 3 - підтримка,

4 - панель

2.7 Відновлення неметалевих деталей

До неметалічних матеріалів, використовуваних в кузовах, відносять різні пластмаси для декоративного оздоблення салонів кузовів, а також оббивні матеріали.

Пошкоджені деталі кузовів і кабін, для виготовлення яких застосовують пластичні маси, в процесі ремонту замінюють новими, так як технологія їх виготовлення проста і економічна. Деталі, ремонт яких доцільний і економічно виправданий, зазвичай відновлюють склеюванням. Вибір клею для з'єднання пластмасових матеріалів залежить від хімічної природи матеріалу, умов роботи клейового з'єднання і технології його нанесення. Для виготовлення деталей з пластичних мас використовують Етроли, поліамід, органічне скло, капрон та ін.

Технологія склеювання складається зі звичайних операцій підготовки поверхні, нанесення клею і витримки клейового складу під тиском. Деталі, виготовлені з Етроли, склеюють оцтовою кислотою, якої промащують склеюються поверхні, а потім з'єднують їх під невеликим тиском і витримують протягом 0,75- 1 ч.

Для склеювання полиамидов застосовують розчини поліамідів в мурашиної кислоти або мурашину кислоту. Деталі з пластмаси на основі термореактивних смол склеюють клеєм ні температура, ні волога і ніякі хімічні розчинники. Розриви оббивки, виготовленої зі шкірозамінника або з полівінілхлоридної плівки, армовані або армованої сіткою з синтетичних волокон, усувають підклеюванням вставок поліамідним клеєм ПЕФ-2/10. Склеювання здійснюють при кімнатній температурі з подальшою витримкою під пресом протягом 1-1,5 ч. Для приклеювання нової оббивки до картону застосовують клей 88НП. Матеріал для пошиття нових деталей оббивки розкроюють по розмітці або шаблонами за допомогою електроножа. З'єднуються деталі оббивки зшивають з певним кроком строчки на заданій відстані від крайок одинарним або подвійним швом з нелицьової боку оббивки. Для збільшення міцності з'єднання верхньої оббивки подушки сидінь застосовують обточувальні шви з кантом. Зшита оббивка не повинна мати слабку затяжки, перекосів, зморшок, складок і пошкоджень на лицьовій стороні. Для складання подушок та спинок сидінь застосовують пневматичний стенд, що дозволяє стискати пружини подушок для забезпечення натягу матеріалу.

2.8 Ремонт основних механізмів і обладнання кузовів

До основних механізмів і обладнання кузовів і кабін відносяться замки, склопідйомники і механізми кріплення стекол, остови сидінь, петлі дверей і капотів, калориферна система опалення та ін. Всі деталі кузовних механізмів порівняно прості за своєю конструкцією та ремонт їх зводиться до виконання нескладних слюсарно-зварювальних операцій.

Наявні тріщини в корпусах заварюють, зношені робочі поверхні ремонтують наплавленням або обробкою під ремонтний розмір. Корпусні деталі з обломами вибраковують. Поламані пружини і пружини, що втратили свою пружність, замінюють новими. Обламані гвинти в різьбових з'єднаннях видаляють викручування, якщо є можливість захопити їх за виступаючу частину, або висвердлюванням отвори свердлом меншого діаметру, ніж гвинт. У цей отвір вставляють квадратний стрижень, за допомогою якого вивертають залишок гвинта. Після видалення гвинта різьблення в отворі проганяють метчиком. Якщо пошкоджена різьба в отворі, то отвір заварюють, зачищають напливи металу від зварювання урівень з основним металом корпусу, просвердлюють отвір під різьбу потрібного розміру і нарізають нову різьбу. Ослаблені заклепки підтягують, а не піддаються підтягування зрубують і замінюють новими. Зруйновані манжети, сальники, кільця ущільнювачів і прокладки замінюють новими. Незначні нальоти корозії на поверхні деталей очищають наждачним папером або шабером і змащують гасом. При глибоких слідах корозії пошкоджені деталі замінюють новими.

При капітальному ремонті кузовів та кабін замки розбирають повністю. Всі деталі ретельно промивають у ванні з гасом і витирають насухо. Після ремонту деталей або їх заміни замок збирають і регулюють.

Технологія ремонту склопідйомників складається з повної їх розбирання, мийки, контролю, заміни непридатних деталей новими, збірки і подальшої регулювання. Пошкоджені скла дверей замінюють новими.

До найбільш характерних дефектів кістяків сидінь відносять подряпини, відшарування хромового покриття і корозію на поверхні верхньої частини остова, деформацію верхньої частини остова, тріщини і обриви в вигинах і місцях пайки, погнутість або обриви лапок кріплень остова до підлоги і поломку кронштейнів кріплення спинок. Для відновлення декоративного покриття хромовані деталі знімають і наносять нове покриття. Порушені місця пайки очищають від старого припою і інших забруднень і знову пропаивают. Деталі, що мають тріщини, обриви і інші пошкодження, роз'єднують нагріванням газовим пальником і замінюють новими. Нові частини каркаса виготовляють з безшовної труби, зовнішній діаметр якої дорівнює 25 мм, а товщина стінки 1,5 мм.

Ремонт петель дверей і капотів полягає в усуненні погнутостей правкою молотком на плиті, тріщин і зносів, заваркою з наступною механічною обробкою, у відновленні отворів під ремонтні розміри. Деталі петель, що мають обломи, заміняють новими.

2.9 Складання кузова

Технологічний процес складання кузовів зазвичай складається з збірки до фарбування і загального складання після фарбування. Принципово процес загального складання після фарбування кузова при його ремонті нічим не відрізняється від складання нового кузова, змінюються лише організаційні форми побудови та співвідношення трудомісткості окремих видів робіт. Збірка кузова після капітального ремонту повинна проводитися в тій же послідовності і з тією ж ретельністю, що і збірка нового кузова.

характерна особливість збірки полягає в тому, що тут виявляються всі основні недоліки попередніх технологічних операцій. Якщо вони виконані з відступом від технічних умов, то виробляють додаткову обробку, підгонку і різного роду доробки, що впливають на трудомісткість і якість збірки.

При складанні кузовів серйозну увагу приділяють вибору інструментів і пристосувань. Крім універсальних інструментів і пристосувань, які можуть бути використані на будь-якої операції, яка відповідає їх призначенню (гайкові ключі, викрутки та ін.), Широко застосовують і спеціальні інструменти, призначені для виконання однієї цілком визначеної операції. Застосування спеціальних пристосувань або інструментів спрощує і полегшує процес складання.

Збірку будь-якого кузова не можна здійснювати в довільній послідовності. Послідовність складання визначається перш за все конструкцією вузла, що збирається, а також необхідним поділом складальних робіт. Складальні схеми прийнято для наочності зображати так, щоб відповідні вузли і деталі були поставлені в порядку їх введення в технологічний процес складання.

Залежно від якості ремонту, точності виготовлення окремих вузлів і деталей кузова і кількості прігоночних робіт розрізняють три основних види збирання: за принципом повної взаємозамінності, за принципом індивідуальної підгонки і за принципом обмеженою взаємозамінності. Збірку за принципом повної взаємозамінності застосовують переважно в масовому і великосерійному виробництві. У дрібносерійному виробництві і тим більше в одиничному виробництві принцип повної взаємозамінності економічно невиправданий і тому застосовується він лише в окремих випадках. Збірка за принципом індивідуальної підгонки, призначення якої надати деталі точні розміри або ту чи іншу геометричну форму, здійснюється приганянням деталей, що з'єднуються один до одного. Ця операція зазвичай дуже складна і трудомістка, тому на передових авторемонтних заводах збірка за принципом індивідуальної підгонки поступово витісняється більш досконалої складанням за принципом обмеженою взаємозамінності.

Найбільш поширеними видами прігоночних робіт при складанні кузова є роботи, пов'язані з постановкою деталей і вузлів, знятих з кузова і зазнали ремонту або знову виготовлених; обпилювання; свердління і розгортання отворів за місцем; нарізування різьблення; зачистка; гнучка. Механізація прігоночних робіт при складанні здійснюється головним чином за рахунок застосування універсальних і спеціалізованих інструментів з електричним і пневматичним приводами.

Збірка кузовів до фарбування зазвичай пов'язана зі значним обсягом прігоночних робіт і проводиться на ділянці ремонту кузова. На кузова легкових автомобілів до фарбування встановлюють попередньо загрунтовані двері, передні і задні крила, капот, облицювання радіатора, бризковики, кришку багажника і інші деталі, що підлягають фарбуванню разом з кузовом.

Збірку кузова після фарбування виробляють в послідовності, зворотному розбиранні кузовів.

III. Техніка безпеки і охорона праці

3.1 Основні положення з безпеки праці

Під охороною праці розуміють систему законодавчих актів і відповідних їм заходів, спрямованих на збереження здоров'я і працездатність трудящих.

Систему організаційних і технічних заходів і засобів, що запобігають виробничий травматизм, називають технікою безпеки.

Систему організаційних, гігієнічних та санітарно-технічних заходів і засобів, що запобігають захворюваність працюючих, називають виробничої санітарією.

Основні положення з охорони праці викладені в Кодексі законів про працю (КЗпП).

Одне з основних заходів щодо забезпечення безпеки праці обов'язковий інструктаж знову прийнятих на роботу і періодичний інструктаж всіх працівників підприємства. інструктаж проводить головний інженер. Новоприйнятих на роботу знайомлять з основними положеннями з охорони праці, правилами внутрішнього розпорядку, протипожежними правилами і особливостями роботи підприємства, обов'язків працівників щодо дотримання правил техніки безпеки і виробничої санітарії, порядком руху на підприємстві, засобами захисту працюючих і способами надання долікарської допомоги потерпілим.

3.2 Вимоги до технологічних процесів

При технічному обслуговуванні і ремонті автомобілів необхідно вживати заходів проти їх самостійного переміщення. Забороняється технічне обслуговування і ремонт автомобілів з працюючим двигуном (крім випадків регулювання двигуна).

Підйомно-транспортне обладнання повинно бути в справному стані і використовуватися тільки за своїм прямим призначенням. До роботи з цим устаткуванням допускаються особи, які пройшли відповідну підготовку та інструктаж.

Під час розбирання та збирання вузлів і агрегатів необхідно застосовувати спеціальні знімачі і ключі.

Забороняється захаращувати деталями і вузлами проходи між робочими місцями, а також накопичувати велику кількість деталей на місцях розбирання.

Підвищену небезпеку становлять операції зняття і установки пружин, оскільки в них накопичена значна енергія. Ці операції необхідно виконувати на стендах або за допомогою пристосувань, що забезпечують безпечну роботу.

Гідравлічні і пневматичні пристрої повинні бути обладнані запобіжними і пропускними клапанами. Робочий інструмент повинен перебувати в справному стані.

3.3 Вимоги до робочих приміщень

Приміщення, в яких робітник повинен перебувати під автомобілем, повинні бути обладнаними оглядовими канавами, естакадами з напрямними ребордамі або підйомниками.

Припливно-витяжна вентиляція повинна забезпечувати видалення виділених парів і газів і приплив свіжого повітря.

Робочі місця повинні бути забезпечені природним і штучним освітленням, достатнім для безпеки виконання робіт.

На території підприємства повинні бути обладнані санітарно-побутові приміщення: гардеробні, душові, умивальники (з обов'язковою наявністю гарячої води при роботі з етилованим бензином).

IV. висновок

У даній курсової роботі розглянуто технологічний процес ремонту кузовів легкового автомобіля. Детально розглянуті несправності кузовів, а також процес дефектації деталей і способи усунення дефектів, розглянуті заходи з охорони праці та техніки безпеки при проведенні ремонтних робіт.

V. Список літератури

1. «Ремонт автомобілів» С.І. Румянцев М. транспорт 1990-327 с.

2.Справочнік технолога машинобудівника том 2 М. машинобудування 1988-240с.

3. Основи технології автомобілебудування і ремонт автомобілів М. машинобудування 1991-315 с.

4. Е.С. Кузнєцов. Технічна експлуатація автомобілів. Москва. Транспорт, 1991.

5.Охрана праці на підприємствах автотранспорту Салов Ф.М. М .: тисяча дев'ятсот дев'яносто один

6. Ф.Н. Авдонькін «Поточний ремонт автомобілів» М .: «Транспорт» 1988 року з. 271

7. Пристрій, технічне обслуговування та ремонт легкових автомобілів. : Підручник для поч. проф образів .: С.К. Шестопалов.- М .: «Академія» 2006-566с.

8. «Технічне обслуговування та ремонт автомобілів» Л.І. Єпіфанов. 2004р.

9. «Слюсар з ремонту автомобілів» А.С. Кузнєцов 2006р.

10. «Технічне обслуговування та ремонт автомобілів» В.М. Власов 2004р.

Дорога ставить в одні і ті ж умови прихильників агресивної манери їзди і акуратних водіїв. Від аварії не застрахований ніхто. У будь-якому ДТП найбільше пошкоджується автомобільний кузов. Постраждати він може і в результаті неправильної парковки, Попадання каменя. Лакофарбове покриття схильне до природного зносу. Причин появи несправностей кузова авто безліч, але результат один і той же - необхідність в ремонті відколів, подряпин, та способи їх усунення інших пошкоджень.

У загальному розумінні, кузовний ремонт таке відновлення зовнішнього вигляду, Цілісності, геометрії машини, основи і лакофарбового шару покриття. Для якісного проведення перерахованих видів ремонту потрібне спеціальне приміщення, інструменти, матеріали, фахівці з належним рівнем досвіду і кваліфікації. Багато автомайстерні вважають за можливе декларувати послуги кузовного ремонту, не підготувавши відповідну матеріально-технічну базу, залучаючи майстрів сумнівної кваліфікації.

Результат звернення до подібних сервіси - додаткові витрати, збільшення існуючих проблем, розвиток корозії.

Клієнти автосервісу «Детейлінгоф'» позбавлені проблем такого роду. Всі, хто звернувся одного разу, рекомендують сервіс друзям і зберігають наші контакти. У відгуках про роботу зазначається скрупульозне дотримання технології різних видів кузовного ремонту, точна діагностика пошкоджень, використання якісних витратних матеріалів і незмінно відмінний результат.

Види кузовного ремонту

Залежно від ступеня пошкоджень розрізняють:

• косметичний ремонт кузова, що усуває подряпини, відколи, вм'ятини;
• ремонт середньої складності, при якому знімаються, замінюються окремі елементи;
• складний. Роботи передбачають ліквідацію пошкоджень після серйозних аварій, проводяться на стапелі. У процесі ремонту здійснюється повний цикл відновлювальних заходів: розбір, заміна елементів, грунтування, шпаклівка, фарбування, полірування.

Конкретний перелік робіт для кожного виду ремонту визначається після огляду авто, оцінки ступеня пошкоджень. Найбільш загальний список включає:

• локальний ремонт і фарбування кузова;
• видалення вм'ятин, подряпин;
• ремонт;
• заміну стекол або ремонт сколів на них;
• полірування фар, кузова.

Особливості кузовного ремонту

Двох однакових аварій не буває, тому і ремонт в кожному випадку відрізняється етапами, технологією, матеріалами. Основна складність у проведенні кузовних ремонтних робіт складається в грамотному прорахунку послідовності дій. Для їх точного визначення необхідно враховувати тип корпусу авто, особливості моделі і марки, характер пошкоджень.

Специфіка робіт визначається іншими факторами:

• необхідністю проводити ремонт в приміщенні, де температурний режим аналогічний заводським параметрам виробників;
• наявністю на автосервісі стапеля, апаратів точкового зварювання, Гідроправок, комп'ютерів зі спеціалізованим програмним забезпеченням для точного підбору лакофарбових покриттів;
• умінням оцінити вартість ремонту і прийняти разом з клієнтом рішення про його доцільність;
• наявністю матеріалів, призначених для конкретних автомобілів;
• необхідністю коригування зазорів відповідно до заводських параметрами.

Для проведення кузовного ремонту будь-якої складності потрібні досвідчені майстри з вузькою спеціалізацією: автожестянщікі, колористи, рихтовщики, зварювальники, Автомаляри. Тільки при сукупності описаних факторів гарантується якісний кузовний ремонт і подальша безпечна експлуатація автомобіля.

Ознаки якісного кузовного ремонту:

• локальні пошкодження візуально непомітні, в подальшому вони не стануть осередками корозії;
• нормальна товщина неметаллического шару, яка свідчить про те, що замість металу не використовувалася шпаклівка;
• точне попадання в початковий колір;
• стійкість на дорозі, без проблем закриваються двері і багажник, можливість виставити правильні значення кутів установки коліс, що говорить про бездоганно відновленої геометрії.

Розсудливі люди, які цінують свій час, фінанси і безпеку, не вдаються до послуг кустарних майстерень або допомоги доморощених умільців з місцевого гаражного кооперативу. Кузовний ремонт - складна і відповідальна робота, яку повинні виконувати професіонали.